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微粒子の製造方法 コモンズ

国内特許コード P05P001895
整理番号 Y2003-P187
掲載日 2005年4月25日
出願番号 特願2003-330722
公開番号 特開2005-095733
登録番号 特許第4450596号
出願日 平成15年9月22日(2003.9.22)
公開日 平成17年4月14日(2005.4.14)
登録日 平成22年2月5日(2010.2.5)
発明者
  • 藪 浩
  • 田中 賢
  • 下村 政嗣
出願人
  • 国立研究開発法人科学技術振興機構
発明の名称 微粒子の製造方法 コモンズ
発明の概要 【課題】 生体機能材料として有用であって、かつその微粒子が困難なコラーゲン等の物質であっても、粒径の均一性の高い微粒子を簡便に製造する。
【解決手段】 鋳型としての高分子多孔質膜の空孔内に、微粒子生成用材料を充填し、固化した後に再分散させて微粒子を生成させる。
【選択図】 図4
従来技術、競合技術の概要


従来よりナノメートル(nm)やマイクロメートル(μm)のサイズを持つ微粒子が機能性材料として注目されている。これらの微粒子の作製法としては気相法と液相法があり、気相法では、化学的な方法として、化学的気相反応法(CVD法)、電気炉加熱法、熱プラズマ法、レーザ加熱法などが、物理的な方法としては、ガス中蒸発法などが知られている。また液相法では、化学的な方法として共沈法、均一沈殿法、化合物沈殿法、金属アルコキシド法、水熱合成法、ゾルゲル法などが、物理的方法としては噴霧法、冷凍凍結法、エマルジョン法、硝酸塩分解法などが知られている(非特許文献1)。これらは主に無機微粒子の作製に用いられる方法である。



一方、有機物については、界面活性剤を用いたエマルジョン法、特に高分子材料についてはエマルジョン重合により微粒子が得られている。また、界面活性剤や安定剤を用いた晶析やSESD法(非特許文献2)などが知られている。ただ、いずれの方法も、界面活性剤などの混入を避けられず、適用することのできる対象材料にも制約があった。そしてまた、再沈法(特許文献1)などにより有機微結晶の作製が報告されているが、粒径および粒径分布の調節が難しいなどの問題点がある。
【非特許文献1】
「微粒子工学大系」、柳田博明編、フジ・テクノシステムズ、2002
【非特許文献2】
(2)Murakami,H.,Kobayashi, M.,Takeuchi, H.,Kawashima, Y.,Powder Tech.,2000, 107,137
【特許文献1】
特開平6-79168号公報

産業上の利用分野


この出願の発明は微粒子の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、生体機能材料として有用であって、微粒子化が困難なコラーゲン等の物質であっても、粒径の均一性の高い微粒子を簡便に製造することのできる新しい方法に関するものである。

特許請求の範囲 【請求項1】
高分子材料の非水溶性の有機溶剤溶液を展開し、高湿度下に非水溶性の有機溶剤を蒸発させることにより形成した高分子ハニカム状多孔質膜を鋳型とし、この高分子ハニカム状多孔質膜の空孔内に、微粒子生成用材料を充填し、固化した後に再分散させて微粒子を生成させることを特徴とする微粒子の製造方法。

【請求項2】
鋳型としての高分子ハニカム状多孔質膜の空孔径が100nm~100μmの範囲であることを特徴とする請求項1の微粒子の製造方法。

【請求項3】
微粒子生成用材料を減圧下に充填することを特徴とする請求項1の微粒子の製造方法。

【請求項4】
加熱により、もしくは光照射により固化させることを特徴とする請求項1の微粒子の製造方法。

【請求項5】
固化した後に、鋳型の高分子ハニカム状多孔質膜を剥離、もしくは溶解することを特徴とする請求項1の微粒子の製造方法。

【請求項6】
固化した後に超音波照射して微粒子を分散させることを特徴とする請求項1の微粒子の製造方法。

【請求項7】
請求項1ないし6のいずれかの方法であって、生分解性材料、生体適合性材料および生理活性材料の少くともいずれかの微粒子を生成させることを特徴とする微粒子の製造方法。

【請求項8】
請求項1ないし6のいずれかの方法であって、電子機能材料もしくは光機能材料のいずれかの微粒子を生成させることを特徴とする微粒子の製造方法。

【請求項9】
請求項1ないし6のいずれかの方法であって、触媒機能材料もしくは分離機能材料のいずれかの微粒子を生成させることを特徴とする微粒子の製造方法。
国際特許分類(IPC)
Fターム
画像

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JP2003330722thum.jpg
出願権利状態 登録
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