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SHEET-LIKE PARTICLES OF ZEOLITE AND METHOD FOR PRODUCING SAME

外国特許コード	F210010306
整理番号	SHW002-01WO
掲載日	2021年1月29日
出願国	世界知的所有権機関（ＷＩＰＯ）
国際出願番号	2020JP023067
国際公開番号	WO 2020250985
国際出願日	令和2年6月11日(2020.6.11)
国際公開日	令和2年12月17日(2020.12.17)
優先権データ	特願2019-111523 (2019.6.14) JP
発明の名称（英語）	SHEET-LIKE PARTICLES OF ZEOLITE AND METHOD FOR PRODUCING SAME
発明の概要（英語）	The present invention provides: a method for producing sheet-like particles of zeolite, said particles being not obtained by a top-down method; and sheet-like particles of zeolite having an eight-membered oxygen ring structure, said particles being obtained by the production method. Sheet-like particles of zeolite according to the present invention have an eight-membered oxygen ring structure. The sheet-like particles have a thickness of 1 nm to 100 nm; and the aspect ratio ((maximum particle width)/thickness) of the sheet-like particles is 100 or more.
従来技術、競合技術の概要（英語）	BACKGROUND ART Zeolites are compounds having a regularly arranged pore structure, have adsorption separation ability, ion exchange ability, shape selectivity, and the like due to their specific structure, and are widely used industrially. Various methods have been reported as the method of producing zeolite, but the zeolite is typically produced by hydrothermal synthesis. This hydrothermal synthesis method is a method in which a gel-like substance or slurry is prepared by mixing a raw material of zeolite and liquid water, and crystals of zeolite are precipitated by heating the prepared gel-like substance or slurry under prescribed pressure conditions. Zeolite crystals obtained by hydrothermal synthesis are separated from liquid water contained in the gel-like substance or slurry by performing operations such as centrifugation or decantation. Furthermore, an example of a method of producing zeolite other than the hydrothermal synthesis method is the dry gel conversion (DGC) method. This method includes drying a gel-like substance obtained by mixing a raw material of zeolite and water, and bringing the obtained dried gel into contact with gaseous water in a container in the presence of a structure directing agent (, for example, Patent Document 1). Zeolites are often used as high-performance catalysts in petrochemicals, synthetic chemicals, and the like. However, despite having the potential as a high-performance catalyst, there has been problems in particular in that the pores are quickly clogged with by-products, inducing deactivation of the catalyst. As a method to solve this problem, it is proposed to use a thin sheet zeolite (zeolite nanosheet) having a thickness of 1 ~ 100 nm. As a method of synthesizing the zeolite nanosheet, a method of obtaining a nanosheet by peeling zeolite having a layered structure (, a method of synthesizing using a suitably designed bifunctional surfactant (, and a method of synthesizing the zeolite nanosheet using a suitably designed bifunctional surfactant (have been proposed. For example, in the bottom-up method, MFI type zeolite nanosheets and MTW type zeolite nanosheets are disclosed (, for example, Patent Document 2). On the other hand, various methods have been investigated regarding the method of producing nanosheets. For example, Patent Document 3) discloses a method for producing a metal-organic framework nanosheet in which a sheet-like metal-organic framework is formed between two monomolecular layers constituting one bilayer film when the bilayer film forms a hyperswollen lamellar phase in a solvent.
出願人（英語） ※2012年7月以前掲載分については米国以外のすべての指定国	JAPAN SCIENCE AND TECHNOLOGY AGENCY
発明者（英語）	UCHIDA Yoshiaki SASAKI Koki NISHIYAMA Norikazu
国際特許分類(IPC)	C01B 39/48 すくなくとも一つの有機鋳型指向剤を用いるもの B01J 29/70 グループＢ０１Ｊ２９／０８～Ｂ０１Ｊ２９／６５までに分類されない，その特定の構造に特徴のある型の B01J 37/10 水の存在中，例．蒸気 C01B 39/28 フィリップサイトまたは重十字沸石型，例．Ｂ型 C01B 39/40 すくなくとも一つの有機鋳型指向剤を用いるもの C01B 39/52 方ソーダ石 C07C 1/207 カルボニル化合物から C07C 11/02 アルケン C08J 11/12 乾熱処理のみによるもの
指定国	National States: AE AG AL AM AO AT AU AZ BA BB BG BH BN BR BW BY BZ CA CH CL CN CO CR CU CZ DE DJ DK DM DO DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM GT HN HR HU ID IL IN IR IS JO JP KE KG KH KN KP KR KW KZ LA LC LK LR LS LU LY MA MD ME MG MK MN MW MX MY MZ NA NG NI NO NZ OM PA PE PG PH PL PT QA RO RS RU RW SA SC SD SE SG SK SL ST SV SY TH TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN WS ZA ZM ZW ARIPO: BW GH GM KE LR LS MW MZ NA RW SD SL SZ TZ UG ZM ZW EAPO: AM AZ BY KG KZ RU TJ TM EPO: AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR OAPI: BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW KM ML MR NE SN ST TD TG

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発明の名称	ゼオライトのシート状粒子及びその製造方法
発明の概要	トップダウン法で得られない、ゼオライトのシート状粒子を製造する方法及びその製造方法で得られた酸素８員環構造を有するゼオライトのシート状粒子を提供する。本発明のゼオライトのシート状粒子は、酸素８員環構造を有する。前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ～１００ｎｍであり、前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上である。
特許請求の範囲	[請求項1] 　酸素８員環構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上であることを特徴とするゼオライトのシート状粒子。 [請求項2] 　前記ゼオライトのシート状粒子が複数存在しており、当該シート状粒子同士が実質的に凝集していない状態で存在している、請求項１記載のゼオライトのシート状粒子。 [請求項3] 　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（ＩＺＡ）の構造コードである「ＣＨＡ」で表される構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、２０ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のゼオライトのシート状粒子。 [請求項4] 　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（ＩＺＡ）の構造コードである「ＰＨＩ」で表される構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上である、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のゼオライトのシート状粒子。 [請求項5] 　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（ＩＺＡ）の構造コードである「ＳＯＤ」で表される構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のｃ（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上である、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のゼオライトのシート状粒子。 [請求項6] 　溶媒中に二分子膜を形成し、　前記溶媒中に、　アルミニウム原子源と、　ケイ素原子源、及びリン原子源からなる群から選択される少なくとも１種以上の原子源と、を添加して、二分子膜の超膨潤ラメラ相を形成し、　１の二分子膜を構成する２つの単分子相の間にゼオライトの前駆体のシート状粒子を形成する第一工程と；　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子を、容器内でガス状の水と接触させ、ゼオライトのシート状粒子を形成する第二工程と；を含むことを特徴とする、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項7] 　前記超膨潤ラメラ相の形成における系全体に占める前記溶媒の質量割合が、９０質量％以上である、請求項６記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項8] 　前記超膨潤ラメラ相の形成における系に含まれる前記溶媒が、炭化水素系溶媒と水とを含む混合溶媒であり、当該混合溶媒における両者の質量比が、炭化水素系溶媒：水＝８５：１５～９９．９９：０．０１である、請求項６又は７記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項9] 　前記溶媒中に含まれる水の含有量が、５質量％以下である、請求項８記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項10] 　前記第二工程において、　構造規定剤の存在下で、ガス状の水と接触させることを特徴とする、請求項６～９のいずれか１項に記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項11] 　前記ゼオライトのシート状粒子が、ＩＺＡコードである「ＳＯＤ」、「ＰＨＩ」、「ＣＨＡ」、「ＭＦＩ」で表される構造を有する、請求項６～１０のいずれか１項に記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項12] 　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子同士が、実質的に凝集していない状態で超膨潤ラメラ相中に存在している、請求項６～１１のいずれか１項に記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項13] 　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上である、請求項６～１２の何れか１項に記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項14] 　前記ゼオライトのシート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記ゼオライトのシート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上である、請求項６～１３の何れか１項に記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項15] 　前記ゼオライトが、アルミノシリケートである、請求項６～１４の何れか１項に記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。 [請求項16] 　反応活性化成分として請求項１～５のいずれか１項に記載のゼオライトのシート状粒子を含む膜反応器用触媒組成物。 [請求項17] 　活性化させる反応がＡＴＯ反応、ＭＴＯ反応、ＰＰＴＯ反応およびＰＬＴＯ反応からなる群から選ばれる少なくとも１つの反応である請求項１６に記載の膜反応器用触媒組成物。　ここで、ＡＴＯ反応、ＭＴＯ反応、ＰＰＴＯ反応およびＰＬＴＯ反応とは、それぞれ、アセトンからオレフィン類へ（Ａｃｅｔｏｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｅｓ）の反応、メタノールからオレフィン類へ（Ｍｅｔｈａｎｏｌ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応、プロパンからオレフィン類へ（Ｐｒｏｐａｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応、プロピレン－オレフィン類（Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応を意味する。 [請求項18] 　反応活性化成分として請求項１～５のいずれか１項に記載のゼオライトのシート状粒子を含む廃プラスチックのクラッキング用触媒添加剤。 [請求項19] 　廃プラスチックと、反応活性化成分として請求項１～５のいずれか１項に記載のゼオライトのシート状粒子とを混合する混合工程と、　前記混合工程で得られた混合物を加熱分解する加熱分解工程と含む廃プラスチックのリサイクル処理法。
出願人 ※2012年7月以前掲載分については米国以外のすべての指定国	国立研究開発法人科学技術振興機構
発明者	内田　幸明佐々木　弘毅西山　憲和
明細書	技術分野 [0001] 　本発明は、ゼオライトのシート状粒子及びその製造方法に関する。　本願は、２０１９年６月１４日に、日本国に出願された特願２０１９－１１１５２３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。背景技術 [0002] 　ゼオライトは、規則的に配列した細孔構造を持つ化合物であり、その特異な構造から、吸着分離能、イオン交換能、形状選択能等を有しており、工業的にも幅広く利用されている。 [0003] 　ゼオライトの製造方法としては種々の方法が報告されているが、一般的に、水熱合成法で製造されている。　この水熱合成法は、ゼオライトの原料と液状の水とを混合してゲル状物質又はスラリー状物質を調製し、調製したゲル状物質又はスラリー状物質を所定の圧力条件下で加熱することによりゼオライトの結晶を析出させる方法である。水熱合成法で得られたゼオライトの結晶は、ゲル状物質又はスラリー状物質に含まれる液状の水から遠心分離やデカンテーション等の操作を行うことにより分離されている。 [0004] 　また水熱合成法以外のゼオライトの製造方法として、ドライゲルコンバージョン（ＤＧＣ）法が挙げられる。この方法は、ゼオライトの原料と水とを混合して得られたゲル状物質を乾燥し、得られた乾燥ゲルを、構造規定剤の存在下、容器内でガス状の水と接触させて製造するものである（例えば、特許文献１）。 [0005] 　また、ゼオライトは、石油化学や合成化学などにおいて、高性能触媒としてよく使用されている。しかしながら、高性能触媒としての可能性を有するにもかかわらず、特に、細孔は副生成物で急速に詰まり、触媒の失活を誘発する課題があった。この課題を解決する方法として、厚みが１～１００ｎｍである薄いシート状ゼオライト（ゼオライトナノシート）を用いることが提案されている。そのゼオライトナノシートの合成法としては、層状構造を有するゼオライトを剥離してナノシートを得る方法（トップダウン法）や、適切に設計された二官能性界面活性剤を用いて合成する方法（ボトムアップ法）が提案されている。例えば、ボトムアップ法では、ＭＦＩ型ゼオライトナノシート及びＭＴＷ型ゼオライトナノシートが開示されている（例えば、特許文献２）。 [0006] 　一方、ナノシートの製造方法に関して種々の方法が検討されてきた。例えば、溶媒中に二分子膜が超膨潤ラメラ相をなす場合において、１の二分子膜を構成する２つの単分子層の間にシート状の金属有機構造体を形成し、金属有機構造体ナノシートの製造方法を開示されている（例えば、特許文献３）。先行技術文献特許文献 [0007] 特許文献1 : 特開２００１－１１４５１１号公報特許文献2 : 特表２０１２－５３０６８０号公報特許文献3 : 国際公開第２０１８／０１６６５０号発明の概要発明が解決しようとする課題 [0008] 　しかしながら、層状ゼオライトを原料として、トップダウン法でゼオライトナノシートを形成することができるが、ナノシート同士が凝集する課題があった。また、目的のゼオライトの結晶構造が層状ではない場合、トップダウン法でゼオライトナノシートを製造することができない。また特許文献２に記載されているボトムアップ法では、特定のゼオライト用に最適化されているため、ＭＦＩ型およびＭＴＷ型ゼオライトナノシートに制限されている。その方法で他の結晶構造のゼオライトナノシートを製造する例は開示されていない。　また、特許文献３において、ゼオライトナノシートに関する記載がなく、特に、種々の結晶構造を有するゼオライトナノシートを製造する方法について開示がない。 [0009] 　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、種々の結晶構造を有するゼオライトナノシートの製造方法を提供することを目的とする。また、酸素８員環構造を有するゼオライトのシート状粒子、特に、ＣＨＡ型、ＳＯＤ型、ＰＨＩ型結晶構造を有するゼオライトのナノシートを提供することを目的とする。課題を解決するための手段 [0010] 　本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を提供する。［１］　酸素８員環構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上であることを特徴とするゼオライトのシート状粒子。［２］　前記ゼオライトのシート状粒子が複数存在しており、当該シート状粒子同士が実質的に凝集していない状態で存在している、［１］記載のゼオライトのシート状粒子。［３］　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（ＩＺＡ）の構造コードである「ＣＨＡ」で表される構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、２０ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上であることを特徴とする［１］又は［２］に記載のゼオライトのシート状粒子。［４］　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（ＩＺＡ）の構造コードである「ＰＨＩ」で表される構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上であることを特徴とする［１］又は［２］に記載のゼオライトのシート状粒子。［５］　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（ＩＺＡ）の構造コードである「ＳＯＤ」で表される構造を有するゼオライトのシート状粒子であって、　前記シート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記シート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上であることを特徴とする［１］又は［２］に記載のゼオライトのシート状粒子。［６］　溶媒中に二分子膜を形成し、　前記溶媒中に、　アルミニウム原子源と、　ケイ素原子源、及びリン原子源からなる群から選択される少なくとも１種以上の原子源とを添加して、二分子膜の超膨潤ラメラ相を形成し、　１の二分子膜を構成する２つの単分子相の間にゼオライトの前駆体のシート状粒子を形成する第一工程と；　　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子を、容器内でガス状の水と接触させ、ゼオライトのシート状粒子を形成する第二工程と；を含むことを特徴とする、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。　［７］　超膨潤ラメラ相の形成における系全体に占める溶媒の質量割合が、９０質量％以上である、［６］記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。［８］　超膨潤ラメラ相の形成における系に含まれる溶媒が、炭化水素系溶媒と水とを含む混合溶媒であり、当該混合溶媒における両者の質量比が、炭化水素系溶媒：水＝８５：１５～９９．９９：０．０１である、［６］又は［７］記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。［９］　前記溶媒中に含まれる水の含有量が、５質量％以下である、［８］記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。［１０］　前記第二工程において、　構造規定剤の存在下で、ガス状の水と接触させることを特徴とする、［６］～［９］の何れかに記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。［１１］　前記ゼオライトのシート状粒子が、ＩＺＡコードである「ＳＯＤ」、「ＰＨＩ」、「ＣＨＡ」、「ＭＦＩ」で表される構造を有する、［６］～［１０］の何れかに記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。［１２］　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子同士が、実質的に凝集していない状態で超膨潤ラメラ相中に存在している、［６］～［１１］の何れかに記載のゼオライトのシート状粒子の製造方法。［１３］　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記ゼオライトの前駆体のシート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上である、［６］～［１２］の何れかに記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。［１４］　前記ゼオライトのシート状粒子の厚みが１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下であり、　前記ゼオライトのシート状粒子のアスペクト比（粒子中の最大幅／厚み）が１００以上である、［６］～［１３］の何れかに記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。［１５］前記ゼオライトが、アルミノシリケートである、［６］～［１４］の何れかに記載の、ゼオライトのシート状粒子の製造方法。［１６］反応活性化成分として［１］～［５］のいずれか１項に記載のゼオライトのシート状粒子を含む膜反応器用触媒組成物。［１７］活性化させる反応がＡＴＯ反応、ＭＴＯ反応、ＰＰＴＯ反応およびＰＬＴＯ反応からなる群から選ばれる少なくとも１つの反応である［１６］に記載の膜反応器用触媒組成物。　ここで、ＡＴＯ反応、ＭＴＯ反応、ＰＰＴＯ反応およびＰＬＴＯ反応とは、それぞれ、アセトンからオレフィン類へ（Ａｃｅｔｏｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｅｓ）の反応、メタノールからオレフィン類へ（Ｍｅｔｈａｎｏｌ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応、プロパンからオレフィン類へ（Ｐｒｏｐａｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応、プロピレン－オレフィン類（Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応を意味する。［１８］　反応活性化成分として［１］～［５］の何れか１項に記載のゼオライトのシート状粒子を含む廃プラスチックのクラッキング用触媒添加剤。［１９］　廃プラスチックと、反応活性化成分として［１］～［５］の何れか１項に記載のゼオライトのシート状粒子とを混合する混合工程と、　前記混合工程で得られた混合物を加熱分解する加熱分解工程と含む廃プラスチックのリサイクル処理法。発明の効果 [0011] 　本発明によれば、トップダウン法で得られない、酸素８員環構造を有するゼオライトのシート状粒子を提供することができる。また、トップダウン法で得られないゼオライトのシート状粒子を製造する方法を提供することができる。特に、凝集せずに安定してゼオライトナノシート及びそれを製造する方法を提供することができる。図面の簡単な説明 [0012] [図1] 実施例１で得られたアルミノシリケートナノシートとＯＢＳとの混合物のＴＥＭ画像である。 [図2] 実施例１で得られたアルミノシリケートナノシートとＯＢＳとの混合物のＡＦＭデータである。 [図3] 実施例１で得られたアルミノシリケートナノシートとＯＢＳとの混合物のＡＦＭデータである。 [図4] 実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＸＲＤデータである。 [図5] 実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＴＥＭ画像である。 [図6] 実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＡＦＭデータである。 [図7] 実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＡＦＭデータである。 [図8] 図８Ａは実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＥＤＸ画像（Ｏ）であり、図８Ｂは実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＥＤＸ画像（Ｎａ）であり、図８Ｃは実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＥＤＸ画像（Ａｌ）であり、図８Ｄは実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＥＤＸ画像（Ｓｉ）であり、図８Ｅは実施例２で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートのＳＥＭ画像である。 [図9] 実施例３で得られたＰＨＩ型ゼオライトナノシートのＸＲＤデータである。 [図10] 実施例３で得られたＰＨＩ型ゼオライトナノシートのＴＥＭ画像である。 [図11] 実施例４で得られたＭＦＩ型ゼオライトナノシートのＸＲＤデータである。 [図12] 実施例４で得られたＭＦＩ型ゼオライトナノシートのＴＥＭ画像である。 [図13] 実施例４で得られたＭＦＩ型ゼオライトナノシートのＡＦＭデータである。 [図14] 実施例４で得られたＭＦＩ型ゼオライトナノシートのＡＦＭデータである。 [図15] 実施例５で得られたＳＯＤ型ゼオライトナノシートのＸＲＤデータである。 [図16] 実施例５で得られたＳＯＤ型ゼオライトナノシートのＴＥＭ画像である。 [図17] アルミノシリケート（ラメラ中）のＤＬＳデータである。 [図18] アルミノシリケート（遠心分離後）のＤＬＳデータである。 [図19] アルミノシリケート（濾過後）のＤＬＳデータである。 [図20] ＣＨＡ型ナノシートのＤＬＳデータである。 [図21] ＣＨＡ型ナノシート（濾過１回）のＤＬＳデータである。 [図22] ＣＨＡ型ナノシート（濾過３回）のＤＬＳデータである。 [図23] ＳＯＤ型ナノシートのＤＬＳデータである。 [図24] ＳＯＤ型ナノシート（濾過後）のＤＬＳデータである。 [図25] ＭＦＩ型ナノシートのＤＬＳデータである。 [図26] ＭＦＩ型ナノシート（濾過後）のＤＬＳデータである。 [図27] アセトンとオレフィンとの反応のためのガスラインを示す模試図である。 [図28] ＣＨＡ型ゼオライトナノシートとバルク試料とのアセトン変換反応の時間経過を示すデータである。（「ＮＳｓ」：ゼオライトナノシートを用いる実施例；「Ｂｕｌｋ」：バルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）用いる比較例。図３０、図３２、図３４においても同様である。） [図29] メタノールとオレフィンとの反応のためのガスラインを示す模試図である。 [図30] ＣＨＡ型ゼオライトナノシートとバルク試料とのメタノール変換反応の時間経過を示すデータである。 [図31] プロパン－オレフィン反応用ガスラインを示す模試図である。 [図32] ＣＨＡ型ゼオライトナノシートとバルク試料とのプロパン変換反応の時間経過を示すデータである。 [図33] プロピレン－オレフィン反応用ガスラインを示す模試図である。 [図34] ＣＨＡ型ゼオライトナノシートとバルク試料とのプロピレン変換反応の時間経過を示すデータである。 [図35] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＴＧの実験結果である。 [図36] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＤＴＡの実験結果である。（「ＣＨＡ－ＮＳｓ」：ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加する実施例；「Ｂｕｌｋ」：バルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）を低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加する比較例；「ＬＤＰＥ」：ゼオライトを添加せず、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）のみの比較例。図３７～４２においても同様である。） [図37] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＣｏｎｖｅｒｓｉｏｎの実験結果である。 [図38] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＤＴＧの実験結果である。 [図39] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＴＧの実験結果である。 [図40] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＤＴＡの実験結果である。 [図41] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＣｏｎｖｅｒｓｉｏｎの実験結果である。 [図42] ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果を示すＤＴＧの実験結果である。発明を実施するための形態 [0013] 　以下、本発明の実施形態に係るゼオライトのシート状粒子の製造方法を説明する。なお、本実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定がない限り、本発明を限定するものではない。 [0014] （ゼオライト）　ゼオライトは、通常、結晶性を有し、開かれた規則的なミクロ細孔（以下、単に「細孔」ということがある）を形成している多孔質結晶性化合物をいい、四面体構造をもつＴＯ _４単位（Ｔは、ゼオライトを構成する酸素以外の元素をいう。例えば、Ｓｉ、Ａｌ、Ｐ，Ｇａ等が挙げられる）が酸素原子を共有して三次元的に連結した構造を有している。これらは通常、例えば、アルミノシリケート、シリコアルミノフォスフェート、アルミノフォスフェート等から構成される多孔質結晶性化合物が相当する。 [0015] （ゼオライトのシート状粒子の製造方法）　本発明の一実施形態（本実施形態ともいう）のゼオライトのシート状粒子を製造する方法は、当該ゼオライトの前駆体のシート状粒子を製造する第一工程と、前記前駆体のシート状粒子から、ゼオライトのシート状粒子を製造する第二工程とを備える。　ここで「ゼオライトの前駆体」とは、多孔質結晶性化合物であるゼオライトを構成する構成単位に相当する化合物をいい、具体的にはアルミノシリケート、シリコアルミノフォスフェート、アルミノフォスフェート等が挙げられる。これらの前駆体は結晶性化合物でも非晶質化合物であってもよい。 [0016] 　以下、ゼオライトがアルミノシリケートである場合を具体例として詳述する。　すなわちゼオライトがアルミノシリケートである場合、ゼオライトの前駆体である、アルミノシリケートのシート状粒子を製造する第一工程と、前記アルミノシリケートのシート状粒子から、ゼオライトのシート状粒子を製造する第二工程とを備える。　前記第一工程は、溶媒中に二分子膜を形成し、前記溶媒中に、アルミニウム原子源と、ケイ素原子源及びリン原子源からなる群から選択される少なくとも１種以上の原子源とを添加して、二分子膜の超膨潤ラメラ相を形成し、１の二分子膜を構成する２つの単分子相の間にアルミノシリケートのシート状粒子を形成することを特徴とする。　前記第二工程は、前記アルミノシリケート粒子を、容器内でガス状の水と接触させることを特徴とする。 [0017] 　＜第一工程＞　第一工程において、超膨潤ラメラ相を利用して、ゼオライトの前駆体であるアルミノシリケートのシート状粒子を製造する。 [0018] 　本実施形態では、まず、超膨潤ラメラ相を形成し、そしてアルミノシリケートの原料を添加する。超膨潤ラメラ相を形成する方法としては、溶媒中に二分子膜を形成し、前記溶媒中に両親媒性物質を添加して、二分子膜の超膨潤ラメラ相を形成する。 [0019] 　超膨潤ラメラ相（Ｈｙｐｅｒ－ｓｗｏｌｌｅｎ　Ｌａｍｅｌｌａｒ　Ｐｈａｓｅ）とは、溶媒で膨潤された特異的なラメラ相をいう。より具体的には、ラメラ相を構成する複数の二分子膜が、溶媒の層を挟んで、層状に積み重なった相をいう。　超膨潤ラメラ相を構成する相は、可視光領域でのＢｒａｇｇ反射により呈色が観察されることがある。また、超膨潤ラメラ相を構成する相の存在は、偏光フィルムを貼付した透明容器（具体的には例えば、偏光フィルムを、偏光軸を４５度傾けて巻き付けた透明容器）内に対象物を入れて、これを実際に目視することで確認してもよい。この場合には、対象物が有する複屈折性により生じる色彩が観察できれば、当該対象物に含まれる特徴的な光学組織の存在が確認できる。超膨潤ラメラ相は、超膨潤リオトロピックラメラ相（Ｈｙｐｅｒ－ｓｗｏｌｌｅｎ　Ｌｙｏｔｒｏｐｉｃ　Ｌａｍｅｌｌａｒ　Ｐｈａｓｅ）であってもよい。 [0020] 　超膨潤ラメラ相において、超膨潤ラメラ相の形成における系全体に占める溶媒の質量割合は、本発明の目的を満たす限りにおいて特に限定はされないが、通常９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは９９質量％以上である。上限は溶質と溶媒との間で超膨潤ラメラ相を形成できる範囲であれば特に限定はされず、用いる溶質と溶媒の間で超膨潤ラメラ相を形成し得る限界の濃度が理論的な上限である。前記「全体」とは、溶質と溶媒とを含む混合しているものすべての合計を意味する。超膨潤ラメラ相において、全体に占める溶媒の質量割合の上限は、例えば、９９質量％としうる。 [0021] 　超膨潤ラメラ相において、隣接する二分子膜間の距離（本明細書において「層間距離」ともいう。）は、特に限定はされず、用いる材料や目的とする用途に応じ、適宜設定することができるが、通常５０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である（両端の値を含む、以下同じ）。層間距離は、目的とするナノシートの薄さを保ちながら、合成できる量を確保する場合、薄過ぎず、濃過ぎない方が好ましく、例えば好ましくは１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。二分子膜間の層間距離は、ある二分子膜の溶媒に親和的な部分の端部から、前記二分子膜に隣接する他の二分子膜の溶媒に親和的な部分の端部までの距離を意味する。また前記層間距離は、二分子膜を構成する分子（両親媒性分子）の含量に依存しうる。 [0022] 　二分子膜自体の厚さは、特に限定はされないが、通常は１ｎｍ以上２０ｎｍ以下である。 [0023] 　超膨潤ラメラ相は、非イオン性両親媒性物質の溶液においても、各層のうねり、ないしヘルフリッヒ（Ｈｅｌｆｒｉｃｈ）相互作用により、安定に維持される。 [0024] 　超膨潤ラメラ相の二分子膜内でアルミノシリケートを合成することにより、アルミノシリケートのシート状粒子を作製できる。特に、アルミノシリケートのナノシートを作製できる。 [0025] 　超膨潤ラメラ相を形成した後、前記溶媒中に、アルミノシリケートの原料としてケイ素原子源およびアルミニウム原子源を添加して、１の前記二分子膜を構成する２つの単分子層の間にアルミノシリケートのシート状粒子を形成する。アルミノシリケートの原料としてリン原子源およびアルミニウム原子源を添加してもよく、アルミノシリケートの原料としてケイ素原子源、リン原子源およびアルミニウム原子源を添加してもよい。 [0026] 　また、アルミノシリケートの原料の組成として、ケイ素原子源／アルミニウム原子源のモル比は、特に制限することがなく、製造するゼオライトのシート状粒子の組成比により、適宜で設定することができる。例えば、ＣＨＡ型ゼオライトのシート状粒子を製造する場合、ケイ素原子源／アルミニウム原子源のモル比（Ｓｉ／Ａｌモル比）は、通常５以上、１５０以下であり、好ましくは１００以下であり、より好ましくは６０以下である。 [0027] 　アルミノシリケートのシート状粒子の製造方法では、疎水性部分が溶媒側を向くことによって、１の二分子膜を構成する２つの単分子層の親水性部分の間で、シート状粒子が形成される。混合する溶媒と両親媒性分子との組み合わせを変えることにより、二分子膜の疎水性部分と親水性部分とは、上記のように配置される。本開示では、溶媒に非親和的な部分同士の間でナノシートを形成するため、溶媒の種類に応じて、親水性の反応場のみならず、疎水性の反応場でも、ナノシートを製造することができる。 [0028] 　前記アルミノシリケートのシート状粒子の製造方法の本実施形態における溶媒としては、有機溶媒が好ましい。前記有機溶媒は、炭化水素系溶媒であってもよい。　炭化水素系溶媒としては、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ｎ－ペンタン、ｎ－ヘキサン、ｎ－へプタン、ｎ－オクタン、ｎ－ノナン、ｎ－デカン、ｎ－ドデカン、ビシクロヘキシル等の脂肪族炭化水素系溶媒；トルエン、キシレン、メシチレン、エチルベンゼン、ｎ－ヘキシルベンゼン、シクロヘキシルベンゼン等の芳香族炭化水素系溶媒が挙げられる。また、前記溶媒としては、炭化水素系溶媒のみであってもよく、炭化水素系溶媒と他の有機溶媒とを組み合わせものであってもよい。　前記他の有機溶媒としては、アセトン、アセチルアセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、アセトフェノン等のケトン系溶媒；メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、イソプロピルアルコール、シクロヘキサノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等のアルコール系溶媒；１，２－ジクロロエタン、１，１，２－トリクロロエタン、クロロベンゼン、ｏ－ジクロロベンゼン等の塩素系溶媒；テトラヒドロフラン、ジオキサン、アニソール、４－メチルアニソール等のエーテル系溶媒などが挙げられる。　前記溶媒として、炭化水素系溶媒と他の有機溶媒とを使用する場合、両者の質量比は、炭化水素系溶媒：他の有機溶媒＝８０：２０～９９．９９：０．０１が好ましく、８５：１５～９９．９：０．１がより好ましい。　これらの製造方法は、水を含んでいてもよい。例えば、溶媒が前記炭化水素系溶媒と水とを含む場合（好適には、さらに両親媒性物質が陰イオン性両親媒性物質である場合）には、両者の質量比は、炭化水素系溶媒：水＝８５：１５～９９．９９：０．０１が好ましく、９０：１０～９９．９：０．１がより好ましい。　また、これらの好適な実施形態においては、溶媒は、水と有機溶媒との混合液であってもよい。さらに、他の好適な実施形態においては、溶媒として、水に代えてまたは水に加えて、目的とするナノシートを合成する際の反応の種類に応じて、塩酸、硝酸、硫酸等の酸性水溶液；水酸化ナトリウム水溶液等の塩基性水溶液を使用してもよい。 [0029] 　本実施形態において、両親媒性物質は特に限定はされないが、陰イオン性両親媒性物質であってもよい。陰イオン性両親媒性物質としては、例えば、スルホン酸型界面活性剤、硫酸エステル型界面活性剤、カルボン酸型界面活性剤、リン酸エステル型界面活性剤等が挙げられる。　スルホン酸型界面活性剤としては、例えば、α－スルホミリスチン酸メチルナトリウム、α－スルホステアリン酸メチルナトリウムなどのα－スルホ脂肪酸メチルエステル塩（ＣＨ _３（ＣＨ _２） _ｓＣＨ（ＳＯ _３Ｎａ）ＣＯ℃Ｈ _３）、式中、ｓは８～２０であってもよい。）などのα－スルホ脂肪酸エステル塩；ｐ－トルエンスルホン酸ナトリウム、クメンスルホン酸ナトリウム、オクチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸塩；ヘキシルスルホン酸ナトリウム、オクチルスルホン酸ナトリウム、デシルスルホン酸ナトリウム、ドデシルスルホン酸ナトリウム、テトラデシルスルホン酸ナトリウム、ヘキサデシルスルホン酸ナトリウム、ステアリルスルホン酸ナトリウムなどのアルカンスルホン酸塩；炭素数８～２６のα－オレフィンスルホン酸塩などが挙げられる。　硫酸エステル型界面活性剤としては、例えば、ヘキシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、デシル硫酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ヘキサデシル硫酸ナトリウム、ステアリル硫酸ナトリウム、ラウレス硫酸ナトリウムなどのＲ ^１－ＯＳＯ _３Ｎａ（Ｒ ^１＝炭素数８～１８の飽和炭化水素基もしくは二重結合を一つ有する不飽和炭化水素基）；ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩；ラウリン酸モノグリセリド硫酸ナトリウムなどの脂肪酸モノグリセリド硫酸エステル塩；Ｒ ^２ＣＯＮＨＣＨ _２ＣＨ _２ＯＳＯ _３Ｎａ（Ｒ ^２＝炭素数７～２０の脂肪酸）などの脂肪酸アルカノールアミド硫酸エステル塩；などが挙げられる。　カルボン酸型界面活性剤としては、例えば、オクタン酸ナトリウム、デカン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、パルミチン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ラウリン酸カリウム、オレイン酸カリウム、ペルフルオロオクタン酸、ペルフルオロノナン酸、Ｎ－ラウロイルサルコシンナトリウム等のアルキロイルサルコシン類；ココイルグルタミン酸ナトリウム（（ＨＯ℃ＣＨ _２ＣＨ _２ＣＨ（ＮＨＣＯＲ ^３）ＣＯＯＮａ）、式中、Ｒ ^３は炭素数１１～１７のアルキル基を表す。）などが挙げられる。　リン酸エステル型界面活性剤としては、例えば、ラウリルリン酸；ラウリルリン酸ナトリウム、ヘキシルリン酸ナトリウム、オクチルリン酸ナトリウム、デシルリン酸ナトリウム、ドデシルリン酸ナトリウム、テトラデシルリン酸ナトリウム、ヘキサデシルリン酸ナトリウムなどのモノアルキルリン酸ナトリウム；ラウリルリン酸カリウム、ヘキシルリン酸カリウム、オクチルリン酸カリウム、デシルリン酸カリウム、ドデシルリン酸カリウム、テトラデシルリン酸カリウム、ヘキサデシルリン酸カリウムなどのモノアルキルリン酸カリウム；ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸；ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム、リオキシエチレントリデシルエーテルリン酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸ナトリウムなどが挙げられる。前記した陰イオン性両親媒性物質のアルキル基としては、炭素数８～２０が好ましい。　上記のうち、超膨潤ラメラ相の安定化により適しているイオン性の界面活性剤である点でアルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましく、超膨潤ラメラ相の発現温度が反応温度により適している点でオクチルベンゼンスルホン酸ナトリウムがより好ましい。 [0030] 　また、本実施形態において、溶媒は、両親媒性物質の安定化のために、界面活性助剤を含めていてもよい。界面活性助剤としては、一価アルコール、グリコール系多価アルコールおよびその誘導体などが挙げられる。　一価アルコールとしては、例えば、エタノール、ｎ－プロパノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、イソブチルアルコール、ｔｅｒｔ－ブチルアルコール、１－ペンタノール、２－ペンタノール、３－ペンタノール、２－メチル－１－ブタノール、イソペンチルアルコール、ｔｅｒｔ－ペンチルアルコール、３－メチル－２－ブタノール、ネオペンチルアルコール、１－ヘキサノール、１－ヘプタノール、１－オクタノール、１－ノナノール、１－デカノール、２－メチル－１－ペンタノール、４－メチル－２－ペンタノール、２－エチル－１－ブタノール、２－ヘプタノール、３－ヘプタノール、２－オクタノール、２－エチル－１－ヘキサノール、３，５，５－トリメチル－１－ヘキサノールなどの炭素数１～１０の一価アルコール；コレステロール、アルケニルコハク酸コレステリル、コレスタノール、炭素数１２～３６（好ましくは炭素数１４～２８）の飽和または不飽和の直鎖または分岐鎖の炭化水素基を有するコレステリルエステル、デヒドロコレステロールなどのコレステロールおよびその誘導体などが挙げられる。　グリコール系多価アルコールまたはその誘導体としては、例えばエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコール－１－メチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、トリエチレングリコールジメチルエーテル等のグリコールエーテル類；エチレングリコールメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテートなどのグリコールエーテルアセテート類；エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－ブチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、へキシレングリコールなどのジオール類；グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどのポリオール類などが挙げられる。 [0031] 　本実施形態においては、溶媒が炭化水素系溶媒および水であり、両親媒性物質が陰イオン性両親媒性物質であり、さらに溶媒が界面活性助剤を含むものであってもよい。これらの製造方法においては、水を含む混合溶媒を使用する場合、水の含有量は、特に限定されないが、溶媒中、５質量％以下が好ましく、２．０質量％以下がより好ましく、１．５質量％以下がさらに好ましい。 [0032] 　本実施形態において、ゼオライトナノシート粒子の前駆体の製造には、通常、前記前駆体を構成する各原子の原子源として用いられる既知の化合物を原料として用いることができる。　本実施形態に用いるケイ素原子源としては、特に限定はされず、製造するゼオライトの種類に応じ適宜選択して用いることができるが、例えばテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）等のテトラアルコキシシラン；テトラアルキルオルソシリケート；シリカ；シリカゲル、熱分解法シリカ、沈降シリカ、コロイダルシリカ、水ガラス、湿式シリカ、無定形シリカ、ヒュームドシリカ等のシリカ類；ケイ酸ナトリウム；カオリナイト；珪藻土；ケイ酸アルミニウム等が例挙げられる。好ましくはテトラアルコキシシランが膨潤溶媒として使用した有機溶媒との親和性の点で好ましく、コストと反応速度との点でＴＥＯＳがより好ましい。 [0033] 　本実施形態に用いるアルミニウム原子源としては、特に限定はされず、製造するゼオライトの種類に応じ適宜選択して用いることができるが、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム等のアルミニウム塩；アルミニウムイソプロポキシド等のアルミニウムアルコキシド；アルミン酸塩；酸化アルミニウム；オキシ水酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム；アルミナホワイト；フッ化アルミニウム；等が挙げられる。 [0034] 　本実施形態において、リンを含むゼオライト（シリコアルミノフォスフェート、アルミノフォスフェート等）を製造する際には、そのリン原子源としては特に限定されず、製造するゼオライトの種類に応じ適宜選択して用いることができるが、通常、リン酸又はリン酸アルミニウム等のリン化合物が挙げられる。 [0035] 　本実施形態に係るアルミノシリケートのシート状粒子は、ケイ素、アルミニウム以外にその他の元素を含んでもよい。その他の金属元素を含むアルミノシリケートのシート状粒子を製造する場合、上記アルミノシリケートの原料として、その他の金属元素の金属アルコキシドを含んでも良い。　例えば、その他の金属がＦｅ又はＧａである場合、Ｆｅ及びＧａのうち一方又は両方を有する無機酸塩、有機酸塩、有機金属化合物等であり、必要に応じて適宜選択される。無機酸塩としては、硫酸塩、硝酸塩、リン酸塩、塩化物、臭化物等が挙げられ、有機酸塩としては、酢酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩等が挙げられ、有機金属化合物としては、ペンタカルボニル、フェロセン等が挙げられる。これらのうち、水に対する溶解性の観点からは無機酸塩、有機酸塩が好ましい。場合によってはコロイド状の酸化物、又は微粉末状の酸化物を用いてもよい。 [0036] 〔第一工程の具体例〕　本実施形態の製造方法の第一工程の好ましい例を説明する。まず、オルトケイ酸テトラエチル　（ＴＥＯＳ）などのケイ素原子源と水とを混合する。そして、その混合液に、さらに水酸化ナトリウムを加えて溶解する。次に、１－ペンタノールとｐ－オクチルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＯＢＳ）とを含む両親媒性物質を前記混合液に加えて溶解される。ＯＢＳを溶解した後の混合溶液に有機溶媒であるデカンを加えた後、これを６０℃で２４時間攪拌する。攪拌後の混合溶液にエタノールを加えた後、得られる沈殿物を分離・乾燥することにより、白色粉末が得られる。白色粉末は、アモルファスのアルミノシリケートのシート状粒子とＯＢＳとの混合物である。　得られるアモルファスのアルミノシリケートのシート状粒子は、厚みが２～１００ｎｍであり、アスペクト比（「粒子中の最大幅／厚み」の意味）が１００以上であるナノシートであることが好ましい。　厚み、アスペクト比の調整には、前記二分子膜の厚み、原料組成比、反応温度、反応時間等の条件を適宜組み合わせて調整することができるが、例えば反応時間を調整することによりアスペクト比を調整することが可能である。 [0037] 　本実施形態において、上記超膨潤ラメラ相中に形成されているアルミノシリケートのシート状粒子（「アルミノシリケートのシート状粒子」を「アルミノシリナノシート」を言うこともある。）は、複数存在しており、シート状粒子同士が、実質的に凝集していない状態で超膨潤ラメラ相中に存在していることが好ましい。　例えば、上記第一工程の具体例において、混合溶液にデカンを加えた後、６０℃で２４時間攪拌し、攪拌後の混合溶液にエタノールを加えた前、形成されたアルミノシリケートのシート状粒子が実質的に凝集していない状態で超膨潤ラメラ相中に存在していることが好ましい。凝集状態の評価は、例えば、実施例で後述する動的光散乱法（ＤＬＳ）を用いることができる。 [0038] 　その他の具体例を詳細に説明する。　スクリュー管でＴＥＯＳと、脱イオン水とを混合する。得られた混合溶液に水酸化ナトリウムを加え溶解させる。次いで、１－ペンタノールを前記スクリュー管に加えたのちに、ＯＢＳを加え、これを溶解させる。　得られた混合溶液にデカンを加え、次いでアルミニウムトリイソプロポキシドを加える。得られた混合液をホットスターラーで攪拌する。　詳細な反応条件は以下に示す。 [0039] 　膨潤溶媒としては、デカンと１－ペンタノールとを用いる。膨潤溶媒の使用量は、超膨潤ラメラ相の形成における系全体に対して、通常９０質量％以上であり、好ましく９５質量％以上であり、より好ましく９８質量％以上である。後述べる実施例では、９８質量％を用いた。 [0040] 　水の含有量は通常は、５質量％以下であり、好ましく２質量％以下であり、より好ましく１．５質量％以下である。後述べる実施例では、１．１質量％であった。 [0041] 　ＯＢＳの量は、通常３質量％以下であり、好ましく２質量％以下であり、より好ましく１質量％以下である。後述べる実施例では、０．９５質量％であった。 [0042] 　１－ペンタノールの量は、通常１５質量％以下であり、好ましく１２質量％以下であり、より好ましく１０質量％以下である。後述べる実施例では、８．４質量％であった。 [0043] 　Ｓｉ／Ａｌの比は、通常１～１５０であり、好ましく１～１００であり、より好ましく１～６０である。後述べる実施例では、２１であった。 [0044] 　ＮａＯＨ／Ａｌの比は、通常０～２０であり、好ましく０～１０であり、より好ましく０～５である。後述べる実施例では、４．１であった。 [0045] 　反応温度は通常２５℃～９０℃であり、好ましく４０℃～８０℃であり、より好ましくより好ましく６０℃～７０℃である。後述べる実施例では、６４℃であった。 [0046] 　攪拌速度は、通常０～１０００ｒｐｍであり、好ましく１００～５００ｒｐｍであり、より好ましく２００～３００ｒｐｍである。後述べる実施例では、２００ｒｐｍであった。 [0047] 　反応時間は、通常１５ｈ～４０ｈであり、好ましく１８ｈ～３０ｈであり、より好ましく２２ｈ～２６ｈである。後述べる実施例では、２４ｈであった。 [0048] ＜第二工程＞　第一工程において、第一工程で得られたアルミノシリケートのシート状粒子から、ドライゲルコンバージョン（ＤＧＣ）法を用いて、容器内でガス状の水と接触させることにより、ゼオライトのシート状粒子を製造する。アルミノシリケートのシート状粒子に構造規定剤を添加しても良い。すなわち、第一工程で得られたアルミノシリケートのシート状粒子から、ドライゲルコンバージョン（ＤＧＣ）法を用いて、構造規定剤存在下、ガス状の水と接触させることにより、ゼオライトのシート状粒子を製造することが好ましい。 [0049] 〔構造規定剤〕　構造規定剤（ＳＤＡ：ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ－ｄｉｒｅｃｔｉｎｇ　ａｇｅｎｔｓ）は、前記アルミノシリケートのシート状粒子をガス状の水と接触させる際に容器内に存在させてもよい。　構造規定剤としては、アミン、イミン、四級アンモニウム塩が使用できる。具体的には、トリエチルアミン、シクロヘキシルアミン、モルホリン、ピペリジン、ピリジン、イソプロピルアミン、イソブチルアミン、Ｎ－エチルブチルアミン、ジプロピルアミン、Ｎ－メチルブチルアミン、トリプロピルアミン、Ｎ，Ｎ－ジイソプロピルエチルアミン、ヘキサメチレンイミン、ジイソプロピルアミン、テトラエチルアンモウムハイドロオキサイド、Ｎ，Ｎ，Ｎ－トリメチルアダマンタンアンモニウムヒドロキシド（ＴＭＡｄａＯＨ：Ｎ，Ｎ，Ｎ－ｔｒｉｍｅｔｈｙｌａｄａｍａｎｔａｍｍｏｎｉｕｍ　ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ）、水酸化テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡＯＨ）、水酸化テトラエチルアンモニウム（ＴＥＡＯＨ）、水酸化テトラプロピルアンモニウム（ＴＰＡＯＨ）等が挙げられるが、トリエチルアミン、シクロヘキシルアミン、モルホリン、ピペリジン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、Ｎ－メチルブチルアミン、ＴＭＡＯＨ、ＴＥＡＯＨ、ＴＭＡｄａＯＨ、ＴＰＡＯＨが好ましく、トリエチルアミン、モルホリン、シクロヘキシルアミン、ＴＭＡＯＨ、ＴＥＡＯＨ、ＴＭＡｄａＯＨ、ＴＰＡＯＨが特に好ましく挙げられる。 [0050] 〔ドライゲルコンバージョン（ＤＧＣ）法〕　本発明のゼオライトのシート状粒子の製造方法は、まず、アルミノシリケートのシート状粒子を乾燥させることにより固体を得る。その後、得られた固体を、容器内でガス状の水と接触させることによりゼオライトのシート状粒子が製造される。本発明において、このように固体を、ガス状の水と接触させる方法をドライゲルコンバージョン（ＤＧＣ）法と称する。アルミノシリケートのシート状粒子には、必要に応じて構造規定剤を混合してもよい。 [0051] 　アルミノシリケートのシート状粒子と構造規定剤とを混合する順序は、特に制限はないが、通常は、アルミノシリケートのシート状粒子に構造規定剤を混合する。ＤＧＣ法を行う際に水と共に容器に入れてもよい。 [0052] 　なお、アルミノシリケートのシート状粒子と構造規定剤とを混合する時には、分散性を高めるため、水等の溶媒を用いてもよい。この場合、この混合物がその形状を保つことができる程度となるまで溶媒を除去することにより乾燥固体を得る。 [0053] 　乾燥固体は、粉末状、粒状又はその他の形状の成形体でも、基体に担持された形態でもよい。乾燥固体を粒状とする方法としては、押出法、噴霧乾燥法、撹拌造粒法、転動造粒法等の公知の造粒方法を挙げることができる。その他の形状の成形体としては、例えばハニカム状の成形体が挙げられ、通常、必要に応じてバインダー成分等を添加した後、押出成形により成形される。また、基体に担持された形態とする方法としては、例えば、セラミックスペーパー製のコルゲート紙からなるハニカム状物質をゲル状又はスラリー状の原料混合物に浸漬し、取り出したハニカム状物質を乾燥する方法等が挙げられる。 [0054] 　所定形状からなる乾燥固体（以下、乾燥固体成形体ともいう。）は、ゲル状又はスラリー状の原料混合物を成形した後に乾燥して得られたものであってもよいし、一度得られた乾燥固体を粉砕した後に成形して得られたものであってもよい。すなわち、乾燥固体成形体は、乾燥に先立ち成形したものであってもよいし、乾燥固体を粉砕した後に成形したものであってもよい。こうして得られた乾燥固体成形体は、その後、ＤＧＣ法に従いガス状の水と接触して結晶化することにより、所定形状からなるゼオライトのシート状粒子が製造される。 [0055] 　このようにして調製した乾燥固体と液体の水と必要に応じて加えられる構造規定剤とを容器に入れ、所定の圧力下、これをガス状の水と接触させ、容器内の温度を保持することによりゼオライトのシート状粒子が得られる。 [0056] 　乾燥固体をガス状の水と接触させる方法に特に制限はないが、例えば、容器内で乾燥固体が液体の水と物理的に隔離した状態となるように台上又は棚上に乾燥固体を保持する方法、及び、昇温時や降温時に乾燥固体上に凝縮した水が速やかに除去されるように乾燥固体を金網状の容器に保持する方法等が挙げられる。 [0057] 　容器の材質は特に制限されないが、ステンレス製の容器、又は、ステンレス、チタン、Ｎｉ－Ｃｒ合金、ハステロイ、若しくはテフロン（登録商標）で内面を被覆した容器等を用いることができる。 [0058] 　構造規定剤の添加方法としては、上述のように予めアルミノシリケートのシート状粒子とともに混合しておく方法や、ＤＧＣ法を行う際に水とともに容器に入れておく方法が挙げられる。構造規定剤の添加方法のうち、ＤＧＣ法を行う際に水とともに容器に入れておく方法は、取り扱う際に注意を要する構造規定剤を取り扱う操作が少ないので、安全性の観点から有利である。その他の構造規定剤の添加方法としては、水とは別に蒸気として供給する方法が挙げられる。 [0059] 　構造規定剤の総量は、所望の組成のゼオライトのシート状粒子の合成の容易さまたは経済性に影響する。アルミノシリケートのシート状粒子に対する構造規定剤のモル比は、通常０．２以上、好ましくは０．５以上であり、通常４以下、好ましくは３以下、さらに好ましくは２．５以下である。 [0060] 　圧力（全圧）は、容器内の温度によるが、容器内の水と構造規定剤の少なくとも一部がガス状で存在し、ゼオライトのシート状粒子の結晶化を阻害しない程度の圧力である。 [0061] 　容器内に入れる水の量は、水の分圧が、容器内の温度における飽和蒸気圧の４０％以上となる量が好ましい。飽和蒸気圧の６０％以上となる量がより好ましく、飽和蒸気圧の９０％以上となる量が特に好ましい。水の分圧が、飽和蒸気圧の４０％未満であると、結晶化が充分に進行しない場合がある。容器内に入れる水の量は、粒径の再現性、成形体の強度の再現性又は経済性から、通常、容器内の温度における水の飽和蒸気圧をちょうど与える量の１００％～１５０％となる量が採用される。一方、上限は特に制限はないが、容器内に存在する水の量が、水の飽和蒸気圧をちょうど与える量の１５０％を超える量である場合には、消費するエネルギーが大きくなり、経済的に不利になることがある。 [0062] 　容器内の温度は、所望の組成のゼオライトのシート状粒子の合成の容易さによって設定されるが、通常１００℃以上、好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１３０℃以上であり、通常２２０℃以下、好ましくは２００℃以下である。上記範囲未満では、結晶化の速度が遅い場合があり、上記範囲を超えると不純物が生成する場合がある。容器内の温度は合成中一定でもよいし、段階的に変化させてもよい。 [0063] 　容器内の温度を保持する時間は、所望の組成のゼオライトのシート状粒子の合成の容易さによって設定されるが、通常２時間以上、好ましくは３時間以上、さらに好ましくは５時間以上であり、通常３０日以下、好ましくは１０日以下、さらに好ましくは４日以下である。 [0064] 　このようにゼオライトのシート状粒子を製造する際にＤＧＣ法を用いることによって、分離操作及び精製操作が不要になるため、簡単にゼオライトのシート状粒子が製造できる。また、得られるゼオライトのシート状粒子は純度が高いので生産効率が良い。 [0065] 　＜第三工程＞　本実施形態の製造方法は、必要に応じて第二工程で得られたゼオライトのシート状粒子を焼成する第三工程を含んでもよい。第二工程で得られたゼオライトのシート状粒子は構造規定剤を含む場合があるので、第三工程において、ゼオライトのシート状粒子に含まれている構造規定剤を除去することができる。　第二工程でＤＧＣ法により製造されたゼオライトのシート状粒子は、その使用目的に応じ、公知の方法で焼成されてもよい。焼成された後のゼオライトのシート状粒子は、構造規定剤が除去され、例えば、吸着材や触媒として好ましく使用される。 [0066] 　焼成は、例えばＤＧＣ法により製造された後の、構造規定剤を含有したゼオライト（以下、前駆体ということがある）のシート状粒子を、窒素で希釈した空気等のガスの流通下又は減圧下で、所定の条件で加熱処理するプロセスであり、その結果、前記前駆体中の構造規定剤の一部又は全部が除去されたゼオライトのシート状粒子が得られる。 [0067] 　上記焼成を行う焼成温度は特に限定はされないが、通常４００℃以上、６００℃以下の温度で行うことができる。この範囲であれば、焼成時間が長くなり過ぎず、また、所望の構造のゼオライトになりやすく、また構造規定剤を焼失させやすい。好ましくは、５００℃以上、５５０℃以下の温度で焼成を行うことである。　焼成時間は特に限定されないが、通常１時間以上、２４時間以下とすることができる。　上記焼成は、例えば、市販の加熱炉等を使用して行うことができる。 [0068] 　上記焼成は、空気雰囲気下及び窒素等の不活性ガス雰囲気下のいずれの雰囲気下で行ってもよく、空気雰囲気下で行うことがコストの面で好ましい。 [0069] 　なお、焼成工程を行う前に、得られた前記前駆体の乾燥処理を行ってもよい。この乾燥条件は、適宜の条件で行うことができる。　焼成条件の一例は以下に示す。　　焼成温度：通常４００℃以上、好ましくは５００℃以上、通常６００℃以下　　昇温・冷却速度：５～１０℃／分　　焼成雰囲気：空気中　　焼成気圧：大気圧　　焼成時間：５～１０時間 [0070] 　本実施形態の製造方法を用いて、Ｓｉ／Ａｌ比、構造規定剤の種類、第二工程の処理条件などを調製することによって、種々の結晶構造のゼオライトのシート状粒子を製造することができる。また、本実施形態の製造方法を用いて、厚さが１～１００ｎｍであり、最大幅と厚さとの比（アスペクト比）が２０以上のナノサイズのシート状粒子（本発明において「ナノシート」をいう）を製造することができる。本実施形態において、ゼオライトのナノシート状粒子（本発明において「ゼオライトナノシート」をいう）は、厚さが１～１００ｎｍであり、最大幅と厚さとの比（アスペクト比）が５０以上であることが好ましく、厚さが１～５０ｎｍであり、最大幅と厚さとの比（アスペクト比）が１００以上であることがより好ましく、厚さが１～２０ｎｍであり、最大幅と厚さとの比（アスペクト比）が２００以上であることが更に好ましい。 [0071] ＜種々の結晶構造のゼオライトのシート状粒子とその製造方法＞　以下に、本実施形態の方法で製造されるゼオライトのシート状粒子の具体例として、種々の結晶構造を有するゼオライトナノシートを説明する。 [0072] ＜ゼオライトのシート状粒子の結晶構造＞　ゼオライトの結晶構造を、国際ゼオライト学会（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ　：　ＩＺＡ）ではアルファベット３文字を用いた構造コードで表記して分類している。なお本願明細書において、各結晶構造を有するゼオライトを、前記の構造コードを用いて表すことがある。具体的にはゼオライトの構造コードがＣＨＡであるとき、このゼオライトを「ＣＨＡ型ゼオライト」というように表す。　また、ゼオライトの細孔径の大きさによる分類方法がある。この場合、以下のように、環構造中に含まれる酸素原子の数（８員環、１０員環、１２員環など）で分類する。複数の大きさの細孔をもつゼオライトの場合は、一番大きな細孔でそのゼオライトを代表させる。 [0073] （Ｉ）小細孔、酸素８員環構造ゼオライト（本発明において「小細孔ゼオライト」をいう）　ゼオライト種（構造コード）として、ＡＮＡ、ＣＨＡ、ＥＲＩ、ＧＩＳ、ＫＦＩ、ＬＴＡ、ＮＡＴ、ＰＡＵ、ＰＨＩ、ＳＯＤ、ＹＵＧ、ＤＤＲなどが挙げられる。 [0074] （ＩＩ）中細孔、酸素１０員環構造ゼオライト（本発明において「中細孔ゼオライト」をいう）　ゼオライト種（構造コード）として、ＡＥＬ、ＥＵＯ、ＦＥＲ、ＨＥＵ、ＭＥＬ、ＭＦＩ、ＮＥＳ、ＴＯＮ、ＷＥＩなどが挙げられる。 [0075] （ＩＩＩ）大細孔、酸素１２員環構造ゼオライト（本発明において「大細孔ゼオライト」をいう））　ゼオライト種（構造コード）として、ＡＦＩ、ＡＴＯ、ＢＥＡ、ＣＯＮ、ＦＡＵ、ＧＭＥ、ＬＴＬ、ＭＯＲ、ＭＴＷ、ＯＦＦなどが挙げられる。 [0076] 　前述の通り、本実施形態のゼオライトナノシートは、厚さ方向の結晶成長が制限された２次元結晶である。本実施形態のゼオライトナノシートは、小細孔ゼオライトナノシート、中細孔ゼオライトナノシート、大細孔ゼオライトナノシートなどを含むことが好ましい。　本実施形態の小細孔ゼオライトナノシートの例は、ＡＮＡ型ゼオライトナノシート、ＣＨＡ型ゼオライトナノシート、ＥＲＩ型ゼオライトナノシート、ＧＩＳ型ゼオライトナノシート、ＫＦＩ型ゼオライトナノシート、ＬＴＡ型ゼオライトナノシート、ＮＡＴ型ゼオライトナノシート、ＰＡＵ型ゼオライトナノシート、ＰＨＩ型ゼオライトナノシート、ＳＯＤ型ゼオライトナノシート、ＹＵＧ型ゼオライトナノシート、ＤＤＲ型ゼオライトナノシートを含む。そのうち、ＣＨＡ型ゼオライトナノシートと、ＰＨＩ型ゼオライトナノシートと、ＳＯＤ型ゼオライトナノシートとについて、実施例で詳細に説明する。 [0077] 　本実施形態の中細孔ゼオライトナノシートの例は、ＡＥＬ型ゼオライトナノシート、ＥＵＯ型ゼオライトナノシート、ＦＥＲ型ゼオライトナノシート、ＨＥＵ型ゼオライトナノシート、ＭＥＬ型ゼオライトナノシート、ＭＦＩ型ゼオライトナノシート、ＮＥＳ型ゼオライトナノシート、ＴＯＮ型ゼオライトナノシート、ＷＥＩ型ゼオライトナノシートなど含む。そのうち、ＭＦＩ型ゼオライトナノシートについて、実施例で詳細に説明する。 [0078] 　本実施形態の大細孔ゼオライトナノシートの例は、ＡＦＩ型ゼオライトナノシート、ＡＴＯ型ゼオライトナノシート、ＢＥＡ型ゼオライトナノシート、ＣＯＮ型ゼオライトナノシート、ＦＡＵ型ゼオライトナノシート、ＧＭＥ型ゼオライトナノシート、ＬＴＬ型ゼオライトナノシート、ＭＯＲ型ゼオライトナノシート、ＭＴＷ型ゼオライトナノシート、ＯＦＦ型ゼオライトナノシートなど含む。 [0079] 　本実施形態に係るゼオライトのシート状粒子は、特に限定されないが、アルミノシリケート、シリコアルミノフォスフェート、アルミノフォスフェートや、これらのゼオライトの一部が別の金属種で置換されたもの（例えばメタロアルミノシリケート、メタロアルミノフォスフェート等）が挙げられるが、アルミノシリケートであることが好ましい。その際、ゼオライトのシート状粒子全体のＳｉＯ _２に対するＡｌ _２Ｏ _３質量比は、特段の制限はないが、好ましくは０．１～３０であり、さらに好ましくは０．１５～２０であり、特に好ましくは０．２～１５である。 [0080] 　また、本発明のゼオライトのシート状粒子は、骨格構造を構成する成分とは別に、「他のカチオンとイオン交換可能なカチオン種を持つもの」を含んでいてもよい。そうした場合のカチオンとしては、プロトン、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ等のアルカリ元素、Ｃａ等のアルカリ土類元素、Ｌａ，Ｃｅ等の希土類元素等が挙げられる。中でも、プロトン、アルカリ元素、アルカリ土類元素が好ましい。 [0081] 　本実施形態のゼオライトナノシートは、上述のゼオライトのシート状粒子の製造方法を用いて、Ｓｉ／Ａｌモル比、構造規定剤、処理条件を最適化することにより、製造することができる。各種の結晶構造のゼオライトナノシートの製造方法の具体例について、表１に示す。 [0082] [表1]（省略） [0083] 　ＴＥＯＳ：オルトケイ酸テトラエチル　ＯＢＳ：ｐ－オクチルベンゼンスルホン酸ナトリウム　ＴＭＡｄａＯＨ：Ｎ，Ｎ，Ｎ－トリメチルアダマンタンアンモニウムヒドロキシド（Ｎ，Ｎ，Ｎ－ｔｒｉｍｅｔｈｙｌａｄａｍａｎｔａｍｍｏｎｉｕｍ　ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ）　ＴＰＡＯＨ：水酸化テトラプロピルアンモニウム　ＴＭＡＯＨ：水酸化テトラメチルアンモニウム　ＴＥＡＯＨ：水酸化テトラエチルアンモニウム [0084] 〔第二工程および第三工程の具体例〕　本実施形態の製造方法の第一工程の好ましい例を説明する。＜ＳＯＤ型ゼオライトのナノシート＞　白色粉末にＮａＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させることにより、ドライゲルを得る。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化する。詳細な反応条件は以下に示す。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させる。 [0085] 　ＮａＯＨ／アルミノシリケートの比は、通常０～１であり、好ましく０～０．５であり、より好ましく０～０．３であり、後述べる実施例では、０．３であった。　結晶化温度は、通常１００℃～２２０℃であり、好ましく１２０℃～２００℃であり、より好ましく１６０℃～１８０℃であり、後述べる実施例では、１８０℃であった。　結晶化時間は、通常２ｈ～３０日であり、好ましく３時間～１０日であり、より好ましく５時間～４日であり、後述べる実施例では、４８時間であった。 [0086] ＜ＭＦＩ型ゼオライトのナノシート＞　白色粉末にＴＰＡＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させることにより、ドライゲルを得る。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化する。詳細な反応条件は以下に示す。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させる。そして得られたサンプルを焼成する。 [0087] 　ＴＰＡＯＨ／アルミノシリケートは、通常０．５～１０であり、好ましく１～５であり、より好ましく２～４であり、後述べる実施例では、３であった。　結晶化温度は、通常１００℃～２２０℃であり、好ましく１２０℃～２００℃であり、より好ましく１６０℃～１８０℃であり、後述べる実施例では、１８０℃であった。　結晶化時間は、通常２時間～３０日であり、好ましく３時間～１０日であり、より好ましく５時間～４日であり、後述べる実施例では、４８時間であった。　焼成温度は、通常４００℃～６００℃であり、好ましく５００℃～６００℃であり、より好ましく５５０℃～６００℃であり、後述べる実施例では、５５０℃であった。　焼成時間は、通常２時間～２４時間であり、好ましく３時間～１５時間であり、より好ましく５時間～１０時間であり、後述べる実施例では、５時間であった。 [0088] ＜ＰＨＩ型ゼオライトのナノシート＞　白色粉末にＴＭＡｄａＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させることにより、ドライゲルを得る。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化する。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させる。そして得られたサンプルを焼成する。 [0089] 　ＴＭＡｄａＯＨ／アルミノシリケートは、通常０．５～２０であり、好ましく１～１５であり、より好ましく５～１０であり、後述べる実施例では、７であった。　結晶化温度は、通常１００℃～２２０℃であり、好ましく１２０℃～２００℃であり、より好ましく１６０℃～１８０℃であり、後述べる実施例では、１６０　℃であった。　結晶化時間は、通常２時間～３０日であり、好ましく３時間～１０日であり、より好ましく５時間～４日であり、後述べる実施例では、４８時間であった。　焼成温度は、通常４００℃～６００℃であり、好ましく５００℃～６００℃であり、より好ましく５５０℃～６００℃であり、後述べる実施例では、５５０℃であった。　焼成時間は、通常２時間～２４時間であり、好ましく３時間～１５時間であり、より好ましく５時間～１０時間であり、後述べる実施例では、５時間であった。 [0090] ＜ＣＨＡ型ゼオライトナノシートのナノシート＞　白色粉末にＴＭＡｄａＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させることにより、ドライゲルを得る。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化する。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させる。そして得られたサンプルを焼成する。 [0091] 　ＴＭＡｄａＯＨ／アルミノシリケートは、通常０．５～２０であり、好ましく１～１５であり、より好ましく５～１０であり、後述べる実施例では、７であった。　結晶化温度、通常１００℃～２２０℃であり、好ましく１２０℃～２００℃であり、より好ましく１６０℃～１９０℃であり、後述べる実施例では、１６０℃であった。　結晶化時間は、通常２時間～３０日であり、好ましく３時間～１０日であり、より好ましく５時間～４日であり、後述べる実施例では、９６時間であった。　焼成温度は、通常４００℃～６００℃であり、好ましく５００℃～６００℃であり、より好ましく５５０℃～６００℃であり、後述べる実施例では、５５０℃であった。　焼成時間は、通常２時間～２４時間であり、好ましく３時間～１５時間であり、より好ましく５時間～１０時間であり、後述べる実施例では、５時間であった。 [0092] 　＜膜反応器用触媒組成物＞　本発明のゼオライトナノシート（ゼオライトナノシート粒子）を膜反応器用触媒組成物として用いることができる。　例えば、本発明ゼオライトナノシートを用いてゼオライト膜を形成することにより、バルク試料のゼオライト（「ゼオライトバルク体」、「バルク状ゼオライト」とも言う。例えば、通常の方法で合成した３次元方向で結晶成長したものである。具体例は、後述の比較合成例で合成したバルク試料のゼオライトを含む。）を用いてゼオライト膜を形成するよりも、薄膜化したゼオライト膜を得ることができる。このため、ゼオライト膜厚が薄くなることから、生成物の透過速度がより向上する。　また、本発明ゼオライトナノシートを用いて作製したゼオライト膜は、ゼオライトの細孔よりも大きな分子を本発明ゼオライトシートの表面で分解し、当該細孔よりも小さな生成物のみを回収することができる。 [0093] ＜廃プラスチックのクラッキング用触媒添加剤及び廃プラスチックのリサイクル処理法＞　本発明のゼオライトナノシート（ゼオライトナノシート粒子）を廃プラスチックのクラッキング用触媒添加剤として用いることができる。　例えば、廃プラスチックに、本発明ゼオライトナノシートを添加（例えば、廃プラスチック１００重量に対して本発明ゼオライトナノシート０．１～１００重量部の添加）し、これを加熱することにより、効率的に廃プラスチックを分解することができる。尚、当該廃プラスチックから生成した重軽油は、燃料として再利用できる。　本発明のゼオライトナノシートを含む廃プラスチックのクラッキング用触媒添加剤は、通常のバルク試料のゼオライトを含む触媒より、より効率良くクラッキング反応を進めることが可能である。それは、バルク試料のゼオライトよりも表面積が大きいことから、より効率良くクラッキング反応を進めることが可能になるためであると考えられる。また、例えば、加熱温度の低温化での分解、分解生成物のオレフィンリッチ化での分解も期待できる。　本発明のプラスチックのリサイクル処理法は、特に限定されないが、例えば、廃プラスチックと、反応活性化成分として本発明のゼオライトのシート状粒子とを混合する混合工程と；前記混合工程で得られた混合物を加熱分解する加熱分解工程と含む。反応活性化成分として本発明のゼオライトのシート状粒子は、上記廃プラスチックのクラッキング用触媒添加剤であってもよい。前記混合工程において、廃プラスチック１００重量に対して本発明ゼオライトナノシートを０．１～１００重量部添加することが好ましい。 [0094] 　以上、本発明の好ましい実施の形態について詳述したが、本発明は特定の実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。実施例 [0095] 　以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。 [0096] （ゼオライトナノシートの評価） [0097] ＜ＡＦＭ測定＞　原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）：Ｖｅｅｃｏ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製　ＭＭＡＦＭ－２＜ＳＥＭ測定＞　走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）：ＪＥＯＬ社製　ＪＥＤ－２３００　Ａｎａｌｙｓｉｓ　Ｓｔａｔｉｏｎ　Ｐｌｕｓ　　加速電圧：１５ｋＶ [0098] ＜ＴＥＭ測定＞　透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）：ＪＥＯＬ社製　ＪＳＭ－６７００Ｆ [0099] ＜Ｘ線回折スペクトル測定＞　Ｘ線回折装置（ＸＲＤ）：パナリティカル社製　ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ　Ｘ’Ｐｅｒｔ　ＰＲＯ　　Ｘ線源：ＣｕＫα 　　管球電圧：４５ｋＶ　　管球電流：４０ｍＡ　　測定範囲：５～４５° [0100] ＜ＥＤＸ測定＞　エネルギー分散型Ｘ線分光法（ＥＤＸ）を用いた元素量分析により、ナノシート表面のＳｉ／Ａｌモル比を測定した。 [0101] （比較合成例実施例１）＜バルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）の合成＞　脱イオン水（２８．６ｇ）に水酸化ナトリウム（和光純薬社製、０．４ｇ）とＮ，Ｎ，Ｎ－トリメチルアダマンタンアンモニウムヒドロキシド（Ｎ，Ｎ，Ｎ－ｔｒｉｍｅｔｈｙｌａｄａｍａｎｔａｍｍｏｎｉｕｍ　ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ、以下、ＴＭＡｄａＯＨ：セイケム社製、８．６２ｇ）とを加えることにより、混合液を得た。次に、得られた混合液に、コロイダルシリカ（８．０ｇ）と水酸化アルミニウム（０．３６６ｇ）とを加えた後、この混合物を、スターラーを用いて室温３００ｒｐｍで５時間攪拌した。その後、得られた溶液を円筒型容器（テフロン（登録商標）製：直径８ｃｍ，高さ４ｃｍ）内に収めた。次いで、これをオートクレーブ内に入れ密閉した後、当該オートクレーブのオーブン内で１６０℃、４日間保持することにより、水熱合成を行った。その後、前記容器をオートクレーブのオーブン内から取り出し、室温で放冷した。このようにして前記容器内で得られた生成物を脱イオン水で洗浄した後、得られた洗浄物を９０℃で１６時間乾燥することにより、固体を得た。このようにして得られた固体を、空気中、５５０℃で５時間焼成することにより、バルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）を合成した。 [0102] （実施例１）（アルミノシリケートナノシートの製造）　オルトケイ酸テトラエチル（以下、「ＴＥＯＳ」：和光純薬社製、７４ｍｇ）及び脱イオン水（３２０ｍｇ）をスクリュー管中で混合し、これにさらに水酸化ナトリウム（和光純薬社製、３ｍｇ）を加えて溶解することにより、混合溶液を得た。次に、得られた混合溶液に１－ペンタノール（和光純薬社製、２．５ｇ）及びｐ－オクチルベンゼンスルホン酸ナトリウム（以下ＯＢＳ：和光純薬社製、２８０ｍｇ）を加えた後、超音波攪拌によりＯＢＳを溶解させた。ＯＢＳを溶解して得られた混合溶液に、デカン（２６．６ｇ）及びアルミニウムトリイソプロポキシド（ナカライテスク社製、３．５ｍｇ）を加えた後、得られた混合液を、ホットスターラーを用いて６０℃、２００ｒｐｍで２４時間攪拌した。攪拌後の混合溶液にエタノールを加えることにより白色沈殿を析出させた後、これを遠心分離（１１０００ｒｐｍ、１時間）により沈殿物を回収した。回収された沈殿物を９０℃で１６時間乾燥することにより、白色粉末を得た。 [0103] 　得られた白色粉末のＸＲＤ測定をした結果、ＯＢＳと同様のピークを示した。次にこの白色粉末をメタノールで洗浄した後、得られた洗浄物をＸＲＤ測定に供した結果、アモルファスのアルミノシリケートであることが示唆された。これより得られた白色固体はアルミノシリケートナノシートとＯＢＳとの混合物であることがわかった。　ＡＦＭ及びＴＥＭの測定結果を、図１～３に示した。　ＡＦＭ測定結果から、その厚みは１．５ｎｍであり、アスペクト比は２５０であった。 [0104] （実施例２）（ＣＨＡ型ゼオライトナノシートの製造）　実施例１で得られたアルミノシリケートナノシートを含む白色粉末と、Ｎ，Ｎ，Ｎ－トリメチルアダマンタンアンモニウムヒドロキシド（Ｎ，Ｎ，Ｎ－ｔｒｉｍｅｔｈｙｌａｄａｍａｎｔａｍｍｏｎｉｕｍ　ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ、以下、ＴＭＡｄａＯＨ：セイケム社製、１．４ｇ）とを混合し、得られた混合物を９０℃で１６時間乾燥させることにより、ドライゲル６５０ｍｇを得た。 [0105] 　得られたドライゲルを、円筒型容器（テフロン（登録商標）製：直径４ｃｍ、高さ２．５ｃｍ）に入れた。次に該円筒型容器を、脱イオン水（５ｇ）を入れた別の円筒型容器（テフロン（登録商標）製：　直径８ｃｍ，高さ４ｃｍ）内に収めた。これらをオートクレーブ内に入れ密閉した後、当該オートクレーブのオーブン内で１６０℃、４日間保持することにより、ドライゲルコンバージョン法を行った。その後、前記容器をオートクレーブのオーブン内から取り出し、室温で放冷した。このようにして前記容器内で得られた生成物を脱イオン水で洗浄した後、得られた洗浄物を９０℃で１６時間乾燥することにより、固体を得た。　このようにして得られた固体を、空気中、５５０℃で１０時間焼成した。次いで、得られた焼成物をＸＲＤ測定に供した結果、前記固体がＣＨＡ型の構造を有することがわかった（図４）。 [0106] 　ＡＦＭ及びＴＥＭの測定結果を、図５～７に示した。この固体のＡＦＭ測定結果から、その厚みが１．４ｎｍである。アスペクト比が８６０であった。　ＥＤＸ及びＳＥＭの測定結果を、図８Ａ～図８Ｅに示した。この固体のＥＤＸの結果から、第１箇所のＳｉ／Ａｌのモル比が１７．６５／１．８６であり、第１箇所のＳｉ／Ａｌのモル比が２３．７５／２．９０である。その平均値から、Ｓｉ／Ａｌのモル比が８．８であった。 [0107] （実施例３）（ＰＨＩ型ゼオライトナノシートの製造）　実施例２において、ドライゲルコンバージョンを行う時間を２日間に変更した以外は実施例２と同様の方法により固体を得た。得られた固体の焼成物をＸＲＤ測定供した結果（図９）、前記固体がＰＨＩ型の構造を有することがわかった。　ＴＥＭの測定結果を、図１０に示した。　またこの固体のＡＦＭ測定結果から、その厚みは、１．３ｎｍであり、またアスペクト比は１５０であった。 [0108] （実施例４）（ＭＦＩ型ゼオライトナノシートの製造）　実施例２における前記ＴＰＡｄａＯＨの代わりに水酸化テトラプロピルアンモニウム（以下、「ＴＰＡＯＨ」：東京化成社製　１．２ｇ）を用いた以外は実施例２と同様の手順によりドライゲルを得た。　得られたドライゲルを用いて、反応時間を２日間とした以外は実施例２と同様にドライゲルコンバージョンを行った。　得られた固体を５５０℃、５時間焼成することにより、ＭＦＩ型ゼオライトのナノシートを得た。　ＸＲＤの測定結果を、図１１に示した。　ＴＥＭの測定結果を、図１２に示した。　ＡＦＭの測定結果を、図１３、１４に示した。ＡＦＭの結果から、そのナノシートの厚みは、２ｎｍである。アスペクト比は５００であった。 [0109] 　特許文献２に開示したＭＦＩ型ゼオライトナノシートの製造方法では、特殊な有機界面活性剤が用いられた。この有機界面活性剤は、構造規定剤と界面活性剤との２つの機能を同時に有する。本発明の製造方法は、アルミノシリケートのナノシートの形成工程及びゼオライト結晶化工程において、それぞれの工程に対して、最適化した両親媒性物質及び構造規定剤を用いた。したがって、特許文献２の製造方法より、多種類のゼオライトナノシートを製造することができる。 [0110] （実施例５）（ＳＯＤ型ゼオライトナノシートの製造）　実施例１において、水酸化ナトリウムを使用しない以外は実施例１と同様の方法により、アルミノシリケートのナノシートを含む白色粉末を得た。　上記の白色粉末に、実施例２における前記ＴＰＡｄａＯＨの代わりに水酸化ナトリウム　２．８ｍｇ）を用いた以外は実施例２と同様の手順によりドライゲルを得た。　得られたドライゲルを用いて、反応時間を２日間とした以外は実施例２と同様にドライゲルコンバージョンを行った。　得られた固体を脱イオン水で洗浄した後、得られた洗浄物を９０℃、１６時間乾燥した。ＸＲＤ測定の結果から、前記固体がＳＯＤ型の構造を有することがわかった。その厚みは、１．４ｎｍであり、またアスペクト比は１３０であった。　ＸＲＤ測定をした結果を、図１５に示した。　ＴＥＭ測定をした結果を、図１６に示した。 [0111] （実施例６）＜ＳＯＤ型ゼオライトのナノシート＞　白色粉末にＮａＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させることにより、ドライゲルを得た。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化した。詳細な反応条件は以下に示す。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させた。 [0112] 　ＮａＯＨ／アルミノシリケートの比：０．３　結晶化温度：１８０℃ 　結晶化時間：４８時間 [0113] （実施例７）＜ＭＦＩ型ゼオライトのナノシート＞　白色粉末にＴＰＡＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させたことにより、ドライゲルを得た。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化した。詳細な反応条件は以下に示す。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させた。そして得られたサンプルを焼成した。 [0114] 　ＴＰＡＯＨ／アルミノシリケート：２　結晶化温度：１８０℃ 　結晶化時間：４８時間　焼成温度：５５０℃ 　焼成時間：５時間 [0115] （実施例８）＜ＰＨＩ型ゼオライトのナノシート＞　白色粉末にＴＭＡｄａＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させたことにより、ドライゲルを得た。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化した。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させた。そして得られたサンプルを焼成した。 [0116] 　ＴＭＡｄａＯＨ／アルミノシリケート：７　結晶化温度：１６０℃ 　結晶化時間：４８時間　焼成温度：５５０℃ 　焼成時間：５時間 [0117] （実施例９）＜ＣＨＡ型ゼオライトナノシートのナノシート＞　白色粉末にＴＭＡｄａＯＨを加え、十分に混合した後９０℃で１晩乾燥させたことにより、ドライゲルを得た。得られたドライゲルを、オートクレーブを用いてドライゲルコンバージョン法で結晶化した。生成物を脱イオン水で洗浄した後、これを９０℃で１晩乾燥させた。そして得られたサンプルを焼成した。 [0118] 　ＴＭＡｄａＯＨ／アルミノシリケート：７　結晶化温度：１６０℃ 　結晶化時間：９６時間　焼成温度：５５０℃ 　焼成時間：５時間 [0119] （実施例１０）＜超膨潤ラメラ相中のアルミノシリケートナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例１において、６０℃、２００ｒｐｍで２４時間攪拌したことより得られたアルミノシリケート（超膨潤ラメラ相中）の合成後の溶液をそのまま使用し、下記の動的光散乱法（ＤＬＳ）法で凝集状態を評価した。結果を図１７に示す。　図１７から、超膨潤ラメラ相中において、ナノシート同士の凝集は起こっていないことが分かった。＜ＤＬＳ法＞　測定装置：小塚電子製、ゼータ電位測定システムＥＬＳＺ－２０００　サンプル調整：　　溶媒：エタノール　　サンプル濃度：０．０５質量％　　サンプルの処理：約３０分超音波処理 [0120] （実施例１１）＜遠心分離後のアルミノシリケートナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例１において、遠心分離により回収した沈殿物を使用し、上記のＤＬＳ法で凝集状態を評価した。結果を図１８に示す。　図１８から、遠心分離後、凝集するものが観測された。 [0121] （実施例１２）＜濾過後のアルミノシリケートナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例１１において、ＤＬＳ法評価用のサンプルから、トップシリンジを用いて２．５ｍｌを取り、次いで採取されたサンプルをザルトリウスシリンジフィルター（１７５９３Ｋ，孔径１．２μｍ）で濾過した後、回収した濾液を、実施例１０と同様な方法で、凝集状態を評価した。結果を図１９に示す。　図１９の結果から、濾過によって凝集体が約４４質量％除去されたことが分かった。　凝集体の計算方法は以下の式を用いた。［濾過前のサンプル重量－濾過後のサンプル重量］／［濾過前のサンプル重量」×１００ [0122] （実施例１３）＜ＣＨＡ型ゼオライトナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例２において得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートの固体を、上記のＤＬＳ法で凝集状態を評価した。その結果を図２０に示す、　図２０の結果から、アルミノシリケートナノシートからＣＨＡ型ゼオライトナノシートに結晶化した際に凝集したものが観測された。 [0123] （実施例１４）＜濾過１回のＣＨＡ型ゼオライトナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例１３のＤＬＳ法評価用のサンプルから、トップシリンジを用いて２．５ｍｌを取り、次いで採取されたサンプルをザルトリウスシリンジフィルター（１７５９３Ｋ，孔径１．２μｍ）で濾過した後、回収した濾液を、実施例１３と同様な方法で、凝集状態を評価した。結果を図２１に示す。　図２１の結果から、１回濾過によって凝集体の量が減少したことが分かった。 [0124] （実施例１５）＜濾過３回のＣＨＡ型ゼオライトナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例１３のＤＬＳ法評価用のサンプルから、トップシリンジを用いて２．５ｍｌを取り、次いで採取されたサンプルをザルトリウスシリンジフィルター（１７５９３Ｋ，孔径１．２μｍ）で濾過した後、回収した濾液をさらに２回濾過し、上記ＤＬＳ法を用いて、実施例１３と同様な方法で、凝集状態を評価した。結果を図２２に示す。　図２２の結果から、３回濾過によって凝集体が５８質量％除去されたことが分かった。　凝集体の計算方法は実施例１２と同様である。 [0125] （実施例１６）＜ＳＯＤ型ゼオライトナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例５において得られたＳＯＤゼオライトナノシートの固体を、上記のＤＬＳ法で凝集状態を評価した。その結果を図２３に示す、　図２３の結果から、アルミノシリケートナノシートからＳＯＤ型ゼオライトナノシートに結晶化にした際に凝集したものが観測された。 [0126] （実施例１７）＜濾過後のＳＯＤ型ナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例１６のＤＬＳ法評価用のサンプルから、トップシリンジを用いて２．５ｍｌを取り、次いで採取されたサンプルをザルトリウスシリンジフィルター（１７５９３Ｋ，孔径１．２μｍ）で濾過した後、回収した濾液を、実施例１６と同様な方法で、凝集状態を評価した。結果を図２４に示す。　図２４の結果から、濾過によって凝集体の量が減少したことが分かった。 [0127] （実施例１８）＜ＭＦＩ型ゼオライトナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例４において得られたＭＦＩゼオライトナノシートの固体を、上記のＤＬＳ法で凝集状態を評価した。その結果を図２５に示す、　図２５の結果から、結晶化の際に凝集するものが存在することがわかった。 [0128] （実施例１９）＜濾過後のＭＦＩ型ゼオライトナノシートの凝集状態の評価＞　前記実施例１８のＤＬＳ法評価用のサンプルから、トップシリンジを用いて２．５ｍｌを取り、次いで採取されたサンプルをザルトリウスシリンジフィルター（１７５９３Ｋ，孔径１．２μｍ）で濾過した後、回収した濾液を、実施例１８と同様な方法で、凝集状態を評価した。結果を図２６に示す。　図２６の結果から、濾過によって凝集体の量が減少したことが分かった。 [0129] ＜実施例１０～１９の考察＞　実施例１０～１９のＤＬＳ評価結果から、超膨潤ラメラ相中では凝集が観測されなかった。また、遠心分離後、凝集したものが観測されたが、濾過で取り除くことができることが分かった。　アルミノシリケートナノシートからゼオライトナノシートにゼオライト化にした際にも凝集が発生した。しかしながら、濾過によってこれらの凝集体を取り除くことができることが分かった。 [0130] （実施例２０）（ＡＴＯ（Ａｃｅｔｏｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｅｓ）反応）　本実施例のＡＴＯ反応試験は、図２７に示す大気圧固定床型反応器を用いて行った。該大気圧固定床型反応器が触媒層を備えている。ここで、ＡＴＯ反応とは、アセトンからオレフィン類へ（Ａｃｅｔｏｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｅｓ）の反応を意味する。 [0131] ＜ＡＴＯ反応用触媒の作製＞　実施例９で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートを含む粉末を触媒として用いた。内径４ｍｍの石英管にガラスビーズと該触媒とを均一に詰め、これをガラスウールで固定することにより、触媒層を作製した。 [0132] ＜ＡＴＯ反応＞　まずは、アセトンをヘリウムでバブリングした。蒸気となったアセトンとヘリウムとの混合気体を、上記触媒層を備える反応器へ通し、以下の反応条件で本発明ゼオライトシート又はバルク試料のゼオライトと反応させた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーによって分析した。 [0133] ＜反応条件＞　反応温度：４００℃ 　触媒量：０．０５ｇ　ヘリウム流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ　アセトン温度：０℃ [0134] ＜生成物の分析＞　生成物のガスクロマトグラフィー分析には、Ｓｈｉｍａｄｚｕ　ＧＣ－２０２５（ＦＩＤ）を使用した。キャリアガスとしては、ヘリウムを使用した。　原料であるアセトンの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図２８に示す（「ＮＳｓ」：ゼオライトナノシートを用いる本実施例）。　経過時間１０分後におけるＣ _１～Ｃ _４のモル分率を調べた。表２に示す。 [0135] （比較例１）　ＣＨＡ型ゼオライトナノシートの代わりに比較合成例１で得られたバルク試料のゼオライトを用いた以外は、実施例２０と同様に触媒層を作製した。実施例２０と同様な反応条件及び分析条件でＡＴＯ反応をさせた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーによって分析した。　原料であるアセトンの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図２８に示す（「Ｂｕｌｋ」：バルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）用いる本比較例）。　経過時間１０分後におけるＣ _１～Ｃ _４のモル分率を調べた。表２に示す。 [0136] （考察）　図２８の結果から、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とでは、アセトンの転化率にかかる推移には殆ど変化がないことが分かった。　また、表２の結果から、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とでは、両者の間での触媒寿命には殆ど変化がないことが分かった。　生成物を確認したところ、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とを比較すると、前者では、メタンと低級オレフィン（Ｃ１、Ｃ２＝、Ｃ３＝）とが多く生成していた。一方で、後者では、前者よりもパラフィン（特にＣ３）の存在割合が多くなっていた。　また、アセトンが転換して生成した全生成物におけるＣ _１～Ｃ _４の割合は、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合には３．８％であり、一方、バルク試料のゼオライトを用いた場合には１３．８％であった。　つまり、本発明ゼオライトナノシートを用いることにより、Ｃ _４よりも大きな化合物が生成し易くなることが明らかになった。 [0137] [表2]（省略） [0138] （実施例２１）（ＭＴＯ（Ｍｅｔｈａｎｏｌ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ　）反応）　本実施例のＭＴＯ反応試験は、図２９に示す大気圧固定床型反応器を用いて行った。該大気圧固定床型反応器がＣＨＡ型ゼオライトナノシートを含む触媒層を備えている。ここで、ＭＴＯ反応とは、メタノールからオレフィン類へ（Ｍｅｔｈａｎｏｌ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応を意味する。 [0139] ＜ＭＴＯ反応用触媒の作製＞、実施例９で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートを含む粉末を触媒として用いた。内径４ｍｍの石英管にガラスビーズと該触媒とを均一に詰め、これをガラスウールで固定することにより、触媒層を作製した。 [0140] ＜ＭＴＯ反応＞　まずは、メタノールをヘリウムでバブリングした。蒸気となったメタノールとヘリウムとの混合気体を、上記触媒層を備える反応器へ通し、以下の反応条件で本発明ゼオライトシート又はバルク試料のゼオライトと反応させた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーによって分析した。 [0141] ＜反応条件＞　反応温度：４００ ^℃ 　触媒量：０．０２５ｇ　ヘリウム流量：７．５ｍｌ／ｍｉｎ　メタノール温度：１０℃ [0142] ＜生成物の分析＞　生成物のガスクロマトグラフィー分析には、Ｓｈｉｍａｄｚｕ　ＧＣ－２０２５（ＦＩＤ）を使用した。キャリアガスとしては、ヘリウムを使用した。　原料であるメタノールの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図３０に示す。　経過時間１０分後におけるＣ _１～Ｃ _４のモル分率を調べた。表３に示す。 [0143] （比較例２）　ＣＨＡ型ゼオライトナノシートの代わりに比較合成例１で得られたバルク試料のゼオライトを用いた以外は、実施例２１と同様に触媒層を作製した。実施例２１と同様な反応条件及び分析条件でＡＴＯ反応をさせた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーによって分析した。　原料であるメタノールの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図３０に示す。　経過時間１０分後におけるＣ _１～Ｃ _４のモル分率を調べた。表３に示す。 [0144] （考察）　図３０の結果から、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合は、バルク試料のゼオライトを用いた場合よりも、６０分後およびそれ以降のメタノールの転化率が低下することが分かった。　また、表３の結果から、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とでは、前者は後者よりも触媒寿命が少し短くなっていることが分かった。　生成物を確認したところ、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とを比較すると、前者では、Ｃ _２＝、Ｃ _３、Ｃ _３＝が多く生成していた。一方で、後者では、前者よりもＣ _４よりも大きな生成物の存在割合が多くなることが分かった。　また、メタノールが転換して生成した全生成物におけるＣ _１～Ｃ _４の割合は、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合には４５％であり、一方、バルク試料のゼオライトを用いた場合には４１％であった。　つまり、本発明ゼオライトナノシートを用いることにより、Ｃ _１～Ｃ _４の存在割合が多くなることが明らかになった。 [0145] [表3]（省略） [0146] （実施例２２）（ＰＰＴＯ（Ｐｒｏｐａｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ　）反応）　本実施例のＰＰＴＯ反応試験は、図３１に示す大気圧固定床型反応器を用いて行った。該大気圧固定床型反応器がＣＨＡ型ゼオライトナノシートを含む触媒層を備えている。ここで、ＰＰＴＯ反応とは、プロパンからオレフィン類へ（Ｐｒｏｐａｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応を意味する。 [0147] ＜ＰＰＴＯ反応用触媒の作製＞　実施例９で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートを含む粉末を触媒として用いた。内径４ｍｍの石英管にガラスビーズと該触媒とを均一に詰め、これをガラスウールで固定することにより、触媒層を作製した。 [0148] ＜ＰＰＴＯ反応＞　まずは、ヘリウムとプロパンとを流路中で混合した。混合されたヘリウムとプロパンとの混合気体を、上記触媒層を備える反応器へ通し、以下の反応条件で本発明ゼオライトシート又はバルク試料のゼオライトと反応させた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーによって分析した。 [0149] ＜反応条件＞　反応温度：４００℃ 　触媒量：０．０５ｇ　ヘリウム流量：６．４ｍｌ／ｍｉｎ　プロパン流量：３．０ｍｌ／ｍｉｎ [0150] ＜生成物の分析＞　生成物のガスクロマトグラフィー分析には、Ｓｈｉｍａｄｚｕ　ＧＣ－２０２５（ＦＩＤ）を使用した。キャリアガスとしては、ヘリウムを使用した。　原料であるプロパンの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図３２に示す。 [0151] （比較例３）　ＣＨＡ型ゼオライトナノシートの代わりに比較合成例１で得られたバルク試料のゼオライトを用いた以外は、実施例２２と同様に触媒層を作製した。実施例２２と同様な反応条件及び分析条件でＰＰＴＯ反応をさせた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーのよって分析した。　原料であるプロパンの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図３２に示す。 [0152] （考察）　図３２の結果から、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とも、殆ど反応していないことが分かった。そして、反応温度４００℃では、細孔内酸点と外表面酸点ともに、パラフィンは殆ど反応しないことが分かった。 [0153] （実施例２３）（ＰＬＴＯ（Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ　）反応）　本実施例のＰＬＴＯ反応試験は、図３３に示す大気圧固定床型反応器を用いて行った。該大気圧固定床型反応器がＣＨＡ型ゼオライトナノシートを含む触媒層を備えている。ここで、ＰＬＴＯ反応とは、プロピレン－オレフィン類（Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ　ｔｏ　Ｏｌｅｆｉｎｓ）の反応を意味する。 [0154] ＜ＰＬＴＯ反応用触媒の作製＞実施例９で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートを含む粉末を触媒として用いた。内径４ｍｍの石英管にガラスビーズと該触媒とを均一に詰め、これをガラスウールで固定することにより、触媒層を作製した。 [0155] ＜ＰＬＴＯ反応＞　まずは、まずは、ヘリウムとプロピレンとを流路中で混合した。混合されたヘリウムとプロピレンとの混合気体を、上記触媒層を備える反応器へ通し、以下の反応条件で本発明ゼオライトシート又はバルク試料のゼオライトと反応させた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーによって分析した。 [0156] ＜反応条件＞　反応温度：４００℃ 　触媒量：０．０５ｇ　ヘリウム流量：６．４ｍｌ／ｍｉｎ　プロピレン流量：３．０ｍｌ／ｍｉｎ [0157] ＜生成物の分析＞　生成物のガスクロマトグラフィー分析には、Ｓｈｉｍａｄｚｕ　ＧＣ－２０２５（ＦＩＤ）を使用した。キャリアガスとしては、ヘリウムを使用した。　原料であるプロピレンの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図３４に示す。　経過時間１０分後におけるＣ _１～Ｃ _４のモル分率を調べた。表４に示す。 [0158] （比較例４）　ＣＨＡ型ゼオライトナノシートの代わりに比較合成例１で得られたバルク試料のゼオライトを用いた以外は、実施例２３と同様に触媒層を作製した。実施例２３と同様な反応条件及び分析条件でＰＬＴＯ反応をさせた。その後、生成物をガスクロマトグラフィーによって分析した。　原料であるプロピレンの転化率にかかる経時変化を調べた。その結果を図３４に示す。　経過時間１０分後におけるＣ _１～Ｃ _４のモル分率を調べた。表４に示す。 [0159] （考察）　図３４の結果から、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合では、両者の間での触媒寿命には殆ど変化がないことが分かった。　また、表４の結果から、生成物を確認したところ、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とを比較すると、前者では、オレフィンが多く生成していた。一方で、後者では、前者よりもパラフィンの存在割合が多くなっていた。　また、プロピレンが転換して生成した全生成物におけるＣ _１～Ｃ _４の割合は、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合には２４％であり、一方、バルク試料のゼオライトを用いた場合には１７％であった。　つまり、本発明ゼオライトナノシートを用いた場合と、バルク試料のゼオライトを用いた場合とでは、両者の間での反応性に略差がないことが分かった。 [0160] [表4]（省略） [0161] （実施例２４）　「ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果」　実施例９で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートを低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加することによる、ＬＤＰＥ分解温度の低下効果を、以下の手順で確認した。〔１〕ＬＤＰＥ０．００８ｇと実施例９で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシート０．０２ｇとを乳鉢で物理混合した。〔２〕上記で得られた混合物を、１１０℃程度に加熱したシャーレ上に置いた。〔３〕加熱によって柔らかくなった上記混合物を押しつぶした。〔４〕平たく伸びた上記混合物を半分にたたんだ。〔５〕上記の手順３及び手順４を１０回程度繰り返した（パイこね変換）。〔６〕上記で得られた混合物を冷やすことにより、評価用サンプルを得た。〔７〕上記で得られた評価用サンプルを２ｍｇ程度用いて、熱重量-示差熱分析（ＴＧ／ＤＴＡ）同時測定装置であるＤＴＧ－６０（株式会社島津製作所製）を用いてＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧを測定した。　測定プログラム：室温から１０℃／分の昇温速度で１２０℃まで加熱し、次いで１２０℃において６時間維持した後、１０℃／分の昇温速度で８００℃まで加熱した。　ＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧの結果をそれぞれ図３５～３８に示す（いずれも、細線で示す。「ＣＨＡ－ＮＳｓ」：ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加する本実施例）。 [0162] （比較例５）　実施例２４のＣＨＡ型ゼオライトナノシートの代わりに、比較合成例１で得られたバルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）を用いた以外は、実施例２４と同様な方法により、ＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧを測定し、その結果をそれぞれ図３５～３８に示す（いずれも、点線で示す。「Ｂｕｌｋ」：バルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）を低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加する本比較例）。 [0163] （比較例６）　実施例２４のＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加せず、ＬＰＤＥのみを用いた以外は、実施例２４と同様な方法により、ＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧを測定し、その結果をそれぞれ図３５～３８に示す（いずれも、太線で示す。「ＬＤＰＥ」：ゼオライトを添加せず、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）のみの本比較例）。 [0164] （実施例２５）　「ゼオライトナノシートの添加によるポリエチレン分解温度の低下効果」　実施例１５で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシートを低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加による、ＬＤＰＥ分解温度の低下効果を、以下の手順で確認した。１．ＬＤＰＥ０．００８ｇと実施例１５で得られたＣＨＡ型ゼオライトナノシート０．０２ｇとを１５質量％の割合で混ぜた。２．上記で得られた混合物に、トルエンを３００μｍｌ加えた。３．上記で得られた混合物を加熱することにより、ＬＤＰＥをトルエンに溶かした。４．上記で得られた混合液に対して超音波処理を行った。５．上記で得られた超音波処理後の混合液から、トルエンを蒸発させることにより、評価用サンプルを得た。６．上記で得られた評価用サンプルを２ｍｇ程度用いて、ＴＧ／ＤＴＡ同時測定装置であるＤＴＧ－６０（株式会社島津製作所製）を用いてＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧを測定した。　測定プログラム：室温から５℃／分の昇温速度で７９９℃まで加熱した。　ＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧの結果をそれぞれ図３５～３８に示す（いずれも、細線で示す。「ＣＨＡ－ＮＳｓ」：ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加する本実施例）。 [0165] （比較例７）　実施例２５のＣＨＡ型ゼオライトナノシートの代わりに、比較合成例１で得られたバルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）を用いた以外は、実施例２５と同様な方法により、ＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧを測定し、その結果をそれぞれ図３９～４２に示す（いずれも、点線で示す。「Ｂｕｌｋ」：バルク試料のゼオライト（ＣＨＡ型）を低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に添加する本比較例）。 [0166] （比較例８）　実施例２５のＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加せず、ＬＰＤＥのみを用いた以外は、実施例２５と同様な方法により、ＴＧ、ＤＴＡ、Ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ、ＤＴＧを測定し、その結果をそれぞれ図３９～４２に示す（いずれも、太線で示す。「ＬＤＰＥ」：ゼオライトを添加せず、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）のみの本比較例）。 [0167] （考察）　図３５から、９０％到達時点の温度について、実施例２４、比較例５、比較例６において、それぞれ４２６．７ ^ｏＣ、４２８．９ ^ｏＣ、４４０．７ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２４において、もっとも低い温度を示した。　図３６から、ピーク位置について、実施例２４、比較例５、比較例６において、それぞれ４５５．９ ^ｏＣ、４６６．１ ^ｏＣ、４７１．９ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２４において、もっとも低い温度を示した。　図３７から、１０％到達時点の温度について、実施例２４、比較例５、比較例６において、それぞれ４２６．７ ^ｏＣ、４２８．９ ^ｏＣ、４４０．７ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２４において、もっとも低い温度を示した。　図３８から、ピーク位置について、実施例２４、比較例５、比較例６において、それぞれ４５５．９ ^ｏＣ、４６８．１ ^ｏＣ、４７３．９ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２４において、もっとも低い温度を示した。 [0168] 　図３９から、９０％到達時点の温度について、実施例２５、比較例７、比較例８において、それぞれ３９８．９ ^ｏＣ、４０２．４ ^ｏＣ、４４２．７ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２５において、もっとも低い温度を示した。　図４０から、ピーク位置について、実施例２５、比較例７、比較例８において、それぞれ４５５．９ ^ｏＣ、４６６．１ ^ｏＣ、４７１．９ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２５において、もっとも低い温度を示した。　図４１から、１０％到達時点の温度について、実施例２５、比較例７、比較例８において、それぞれ３９６．１ ^ｏＣ、３９９．４ ^ｏＣ、４４２．７ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２５において、もっとも低い温度を示した。　図４２から、ピーク位置について、実施例２５、比較例７、比較例８において、それぞれ４３１．２ ^ｏＣ、４４６．７ ^ｏＣ、４７３．３ ^ｏＣであった。ＣＨＡ型ゼオライトナノシートを添加したＬＤＰＥを用いた実施例２５において、もっとも低い温度を示した。　上記の結果から、ＣＨＡ型ゼオライトナノシートの添加により、ＬＤＰＥの熱分解温度が低下したことを確認した。