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OPTIMUM INDICATOR GENERATING DEVICE, OPTIMUM INDICATOR GENERATING METHOD, OPTIMUM INDICATOR GENERATING PROGRAM, AND OPTIMUM INDICATOR GENERATING SERVER

Foreign code F140007870
File No. S2014-0005-N0
Posted date May 22, 2014
Country WIPO
International application number 2012JP084031
International publication number WO 2014002319
Date of international filing Dec 28, 2012
Date of international publication Jan 3, 2014
Priority data
  • P2012-148004 (Jun 29, 2012) JP
Title OPTIMUM INDICATOR GENERATING DEVICE, OPTIMUM INDICATOR GENERATING METHOD, OPTIMUM INDICATOR GENERATING PROGRAM, AND OPTIMUM INDICATOR GENERATING SERVER
Abstract The purpose of the present invention is to provide optimum operation management conditions that enable observance of Q-time restrictions with reliability, even in a situation wherein Q-time restrictions are easily crossed, as not achieved in conventional methods and enable improvement in throughput of good products, reduction of costs, and reduction of environmental load. Provided is an optimum indicator generating device (11) that supplies indicator information related to a plurality of apparatuses, the device being provided with: an information input unit (12) that inputs information related to a plurality of apparatuses that are contained within a production system via a production management system (10); a Q-time structural analysis unit (14) that analyzes from the inputted information the Q-time restrictions that indicate the upper-limit values and lower-limit values for staying in the time in the middle of processing processes of the plurality of apparatuses; and an indicator calculation unit (17) that calculates, on the basis of the inputted information and the Q-time structure, the number of kanbans and a buffer size that are optimum, and outputs the result as the indicator information. The optimum indicator information calculated by the indicator calculation unit (17) is provided to the production management system (10).
Scope of claims (In Japanese)[請求項1]
多品種の製品を生産するため複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置と製品に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記複数の装置と製品に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力部と、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time構造を分析するQ-time構造分析部と、
前記入力された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算する最適理論値計算部と、
前記計算された情報を指標情報として出力する指標算出部と、
製品の到着に関連するバッチ組み待ち時間とQ-time制約の上限値との大小関係が切り替わる到着率の境界値を算定し、適切なロードルールを判定する最適ロードルール判定部と、を備え、
前記指標算出部により算出された最適な指標情報とロードルールとを前記生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[請求項2]
前記最適理論値計算部により算出された最適な指標情報に対して、感度解析を予め行っておく感度解析部と、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報を即時に生産管理システムに供給する指標算出部と、をさらに備え、
前記指標算出部は、後続工程区間または先行工程区間のスループットの変化に連動してカンバン枚数やバッファサイズを変更することを特徴とする請求項1記載の最適指標生成装置。
[請求項3]
多品種の製品を生産するため複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置と製品に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記複数の装置と製品に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力ステップと、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time構造を分析するQ-time構造分析ステップと、
前記入力された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算する最適理論値計算ステップと、
前記計算された情報を指標情報として出力する指標算出ステップと、
製品の到着に関連するバッチ組み待ち時間とQ-time制約の上限値との大小関係が切り替わる到着率の境界値を算定し、適切なロードルールを判定する最適ロードルール判定ステップと、を実行し、
前記指標算出ステップにより算出された最適な指標情報とロードルールとを前記生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[請求項4]
前記最適理論値計算ステップにより算出された最適な指標情報に対して、感度解析を予め行っておく感度解析ステップと、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報を即時に生産管理システムに供給する指標算出ステップをさらに行うことを特徴とする請求項3記載の最適指標生成方法。
[請求項5]
前記指標算出ステップは、後続工程区間または先行工程区間のスループットの変化に連動してカンバン枚数やバッファサイズを変更することを特徴とする請求項3記載の最適指標生成方法。
[請求項6]
前記指標算出ステップは、前記加工工程間で待つことが可能な最大ロット数を超えないように、前記複数の装置による加工工程間に設けられたバッファのサイズを制限することにより、先行工程の製品の出力を制御することを特徴とする請求項3記載の最適指標生成方法。
[請求項7]
前記Q-time制約区間内のボトルネック箇所のトラフィック強度が1を超えないように制御することを特徴とする請求項3記載の最適指標生成方法。
[請求項8]
前記トラフィック強度が1より大きくなる場合には、トラフィック強度が1になるようにQ-time制約区間へのロットの投入率を制御することを特徴とする請求項3記載の最適指標生成方法。
[請求項9]
前記Q-time制約区間内に滞在するロットの数を製品品種および処理条件別のカンバン枚数によって制限し、各ロットの処理開始時期を空きカンバンによって制御することを特徴とする請求項3記載の最適指標生成方法。
[請求項10]
請求項3乃至9の何れか1項記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[請求項11]
多品種の製品を生産するため複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置と製品に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記複数の装置と製品に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time構造を分析するQ-time構造分析部と、
前記受信された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算する最適理論値計算部と、
前記計算された情報を指標情報として出力する指標算出部と、
製品の到着に関連するバッチ組み待ち時間とQ-time制約の上限値との大小関係が切り替わる到着率の境界値を算定し、適切なロードルールを判定する最適ロードルール判定部と、を備え、
前記指標算出部により算出された最適な指標情報とロードルールとを前記生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
[請求項12]
多品種の製品を生産するため複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置と製品に関する指標情報を送信するサーバが実行する最適指標生成方法であって、
前記複数の装置と製品に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信ステップと、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time構造を分析するQ-time構造分析ステップと、
前記受信された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算する最適理論値計算ステップと、
前記計算された情報を指標情報として出力する指標算出ステップと、
製品の到着に関連するバッチ組み待ち時間とQ-time制約の上限値との大小関係が切り替わる到着率の境界値を算定し、適切なロードルールを判定する最適ロードルール判定ステップと、を実行し、
前記指標算出ステップにより算出された最適な指標情報とロードルールとを前記生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成方法。
[請求項13]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力部と、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程の中のボトルネック箇所および最大流量を解析するボトルネック箇所解析部と、
前記入力された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析部と、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力部と、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時期を算出する時間指標算出部と、
前記ボトルネック箇所、最大流量、前記Q-time構造および前記装置区分と前記時間指標に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、 前記生産実行システムに含まれる製造フロー全体に点在するすべてのQ-time制約を同時に管理する手続き実行制御部と、を備え、
前記時間指標算出部と指標算出部により算出された最適な指標情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記時間指標算出部により算出された最適な指標情報を生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[請求項14]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力ステップと、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程の中のボトルネック箇所および最大流量を解析するボトルネック箇所解析ステップと、
前記入力された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析ステップと、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力ステップと、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時期を算出する時間指標算出ステップと、
前記ボトルネック箇所、最大流量、前記Q-time構造および前記装置区分と時間指標に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算ステップと、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出ステップと、を実行し、
前記時間指標算出ステップと指標算出ステップにより算出された最適な指標情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記時間指標算出ステップにより算出された最適な指標情報を生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[請求項15]
前記生産実行システムに含まれる製造フロー全体に点在するすべてのQ-time制約を同時に管理する手続き実行制御ステップをさらに行うことを特徴とする請求項14記載の最適指標生成方法。
[請求項16]
前記生産実行システムに含まれる製造フロー全体における生産流量や工程能力の変動に対応してQ-time制約を同時に管理するために、製造フローにおけるボトルネック箇所と各工程の最大流量を解析する生産フローボトルネック・流量解析ステップをさらに行うことを特徴とする請求項14記載の最適指標生成方法。
[請求項17]
請求項14乃至16の何れか1項記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[請求項18]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程の中のボトルネック箇所および最大流量を解析するボトルネック箇所解析部と、
前記受信された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析部と、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と受信された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する時間指標算出部と、
前記ボトルネック箇所、最大流量、前記Q-time構造および前記装置区分と前記時間指標に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、を備え、
前記時間指標算出部と指標算出部により算出された最適な指標情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信するとともに、前記時間指標算出部により算出された最適な指標情報を生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
[請求項19]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信するサーバが実行する最適指標生成方法であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信ステップと、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程の中のボトルネック箇所および最大流量を解析するボトルネック箇所解析ステップと、
前記受信された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析ステップと、
前記ボトルネック箇所、最大流量および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算して指標情報として出力する指標算出ステップと、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信ステップと、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と受信された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する時間指標算出ステップと、を実行し、
前記指標算出ステップにより算出された最適な指標情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信するとともに、前記時間指標算出ステップにより算出された最適な指標情報を生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成方法。
[請求項20]
多品種の製品を生産するための複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力部と、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記計算出結果から前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始・終了時期を算出する開始終了時期算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[請求項21]
前記最適理論値計算部により算出された最適な開始終了時期情報に対して、感度解析を予め行っておく感度解析部と、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報を即時に前記生産管理システムに供給する開始終了時期算出部をさらに備えることを特徴とする請求項20記載の最適指標生成装置。
[請求項22]
多品種の製品を生産するための複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力ステップと、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記計算出結果から前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始・終了時期を算出する開始終了時期算出ステップと、を実行し、
前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[請求項23]
前記最適理論値計算ステップにより算出された最適な開始終了時期情報に対して、感度解析を予め行っておく感度解析ステップと、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報を即時に前記生産管理システムに供給する開始終了時期算出ステップとをさらに行うことを特徴とする請求項8記載の最適指標生成方法。
[請求項24]
請求項22または23記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[請求項25]
多品種の製品を生産するための複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報入力部と、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記計算出結果から前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始・終了時期を算出する開始終了時期算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
[請求項26]
多品種の製品を生産するための複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信するサーバが実行する最適指標生成方法であって、
前記複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信ステップと、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と受信された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記計算出結果から前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始・終了時期を算出する開始終了時期算出ステップと、を実行し、
前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信することを特徴とする最適指標生成方法。
[請求項27]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムを介して入力する情報入力部と、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time制約を分析するQ-time構造分析部と、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムから入力する情報入力部と、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する開始終了時期算出部と、
前記入力された情報、前記Q-time構造および前記装置区分と前記開始終了時期に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記算出された開始終了時期により定まる工程能力が異なる各期に対して最適な指標情報を最適理論値計算部および前記指標算出部により生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[請求項28]
前記指標算出部および前記開始終了時期算出部により算出された最適な指標情報および開始終了時期に対して、感度解析を予め行っておく感度解析部と、各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報および開始終了時期情報を即時に前記生産管理システムに供給する開始終了時期算出部とをさらに備えることを特徴とする請求項27記載の最適指標生成装置。
[請求項29]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムを介して入力する情報入力ステップと、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time制約を分析するQ-time構造分析ステップと、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムから入力する情報入力ステップと、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する開始終了時期算出ステップと、
前記入力された情報、前記Q-time構造および前記装置区分と前記開始終了時期基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算ステップと、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出ステップと、を実行し、
前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記算出された開始終了時期により定まる工程能力が異なる各期に対して最適な指標情報を最適理論値計算ステップおよび前記指標算出ステップにより生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[請求項30]
前記指標算出ステップおよび前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な指標情報および開始終了時期に対して、感度解析を予め行っておく感度解析ステップと、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報および開始終了時期情報を即時に前記生産管理システムに供給する開始終了時期算出ステップとをさらに行うことを特徴とする請求項29記載の最適指標生成方法。
[請求項31]
請求項29または30記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[請求項32]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time制約を分析するQ-time構造分析部と、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムから受信する情報受信部と、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と受信された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する開始終了時期算出部と、
前記受信された情報、前記Q-time構造および前記装置区分と前記開始終了時期に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信するとともに、前記算出された開始終了時期により定まる工程能力が異なる各期に対して最適な指標情報を最適理論値計算部および前記指標算出部により生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
[請求項33]
多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信するサーバが実行する最適指標生成方法であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムを介して受信する情報受信ステップと、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time制約を分析するQ-time構造分析ステップと、
前記受信された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算して指標情報として出力する指標算出ステップと、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムから受信する情報受信ステップと、
前記複数の装置を常用能力を有する常用装置と代替能力を有する代替装置とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と受信された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する開始終了時期算出ステップと、を実行し、
前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信するとともに、前記算出された開始終了時期により定まる工程能力が異なる各期に対して最適な指標情報を最適理論値計算ステップおよび前記指標算出ステップにより生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成方法。
補正された請求の範囲(条約第19条)
[
2013年4月26日
(
26.04.2013
) 国際事務局受理 ]

[1]
[補正後] 多品種の製品を生産するため複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置と製品に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記複数の装置と製品に関する情報を最適理論値計算部へ入力する情報入力部と、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time構造を分析するQ-time構造分析部と、
前記入力された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算する最適理論値計算部と、
前記計算された情報を指標情報として出力する指標算出部と、
製品の到着に関連するバッチ組み待ち時間とQ-time制約の上限値との大小関係が切り替わる到着率の境界値を算定し、適切なロードルールを判定する最適ロードルール判定部と、を備え、
前記指標算出部により算出された最適な指標情報とロードルールとを前記生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[2]
[追加] 前記入力された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析部と、
前記複数の装置による製造フロー全体に点在する複数のQ-time制約を同時に管理する手続き実行制御部と、を備えることを特徴とする請求項1記載の最適指標生成装置。
[3]
[補正後] 感度解析の結果を内部記憶部に記録しておき、
各種入力情報が変化した場合に、前記指標情報を即時に更新することを特徴とする請求項1記載の最適指標生成装置。
[4]
[補正後] 多品種の製品を生産するため複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置と製品に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記複数の装置と製品に関する情報を前記生産管理システムを介して入力する情報入力ステップと、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time構造を分析するQ-time構造分析ステップと、
前記入力された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算する最適理論値計算ステップと、
前記計算された情報を指標情報として出力する指標算出ステップと、
製品の到着に関連するバッチ組み待ち時間とQ-time制約の上限値との大小関係が切り替わる到着率の境界値を算定し、適切なロードルールを判定する最適ロードルール判定ステップと、を実行し、
前記指標算出ステップにより算出された最適な指標情報とロードルールとを前記生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[5]
[追加] 前記入力された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析ステップと、
前記複数の装置による製造フロー全体に点在する複数のQ-time制約を同時に管理する手続き実行制御ステップと、を備えることを特徴とする請求項4記載の最適指標生成方法。
[6]
[追加] 繰返し処理ロットにおける円滑な生産物流を実現しスループットを最大化するために繰返し処理ロットに対するサービス率が均等になるように配分するステップを備えることを特徴とする請求項5記載の最適指標生成方法。
[7]
[補正後] 前記最適理論値計算ステップにより算出された最適な指標情報に対して、感度解析を予め行っておく感度解析ステップと、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報を即時に生産管理システムに供給する指標算出ステップをさらに行うことを特徴とする請求項4記載の最適指標生成方法。
[8]
[補正後] 前記指標算出ステップは、後続工程区間または先行工程区間のスループットの変化に連動してカンバン枚数やバッファサイズを変更することを特徴とする請求項4記載の最適指標生成方法。
[9]
[補正後] 前記指標算出ステップは、前記加工工程間で待つことが可能な最大ロット数を超えないように、前記複数の装置による加工工程間に設けられたバッファのサイズを制限することにより、先行工程の製品の出力を制御することを特徴とする請求項4記載の最適指標生成方法。
[10]
[補正後] 前記Q-time制約区間内のボトルネック箇所のトラフィック強度が1を超えないように制御することを特徴とする請求項4記載の最適指標生成方法。
[11]
[補正後] 前記トラフィック強度が1より大きくなる場合には、トラフィック強度が1以下になるようにQ-time制約区間へのロットの投入率を制御することを特徴とする請求項4記載の最適指標生成方法。
[12]
[削除]
[13]
[補正後] 前記Q-time制約区間内に滞在するロットの数を製品品種および処理条件別のカンバン枚数によって制限し、各ロットの処理開始時期を空きカンバンによって制御することを特徴とする請求項4記載の最適指標生成方法。
[14]
[補正後] 請求項4乃至11、および13の何れか1項記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[15]
[補正後] 多品種の製品を生産するため複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置と製品に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記複数の装置と製品に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time構造を分析するQ-time構造分析部と、
前記受信された情報および前記Q-time構造に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを計算する最適理論値計算部と、
前記計算された情報を指標情報として出力する指標算出部と、
製品の到着に関連するバッチ組み待ち時間とQ-time制約の上限値との大小関係が切り替わる到着率の境界値を算定し、適切なロードルールを判定する最適ロードルール判定部と、を備え、
前記指標算出部により算出された最適な指標情報とロードルールとを前記生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
[16]
[補正後] 多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を最適理論値計算部へ入力する情報入力部と、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程の中のボトルネック箇所および最大流量を解析するボトルネック箇所解析部と、
前記入力された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析部と、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時期を算出する時間指標算出部と、
前記ボトルネック箇所、最大流量、前記Q-time構造および前記装置区分と前記時間指標に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、
前記生産実行システムに含まれる製造フロー全体に点在する複数のQ-time制約を同時に管理する手続き実行制御部と、を備え、
前記時間指標算出部と指標算出部により算出された最適な指標情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記時間指標算出部により算出された最適な指標情報を生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[17]
[補正後] 多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を最適理論値計算部へ入力する情報入力ステップと、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程の中のボトルネック箇所および最大流量を解析するボトルネック箇所解析ステップと、
前記入力された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析ステップと、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時期を算出する時間指標算出ステップと、
前記ボトルネック箇所、最大流量、前記Q-time構造および前記装置区分と時間指標に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算ステップと、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出ステップと、を実行し、
前記時間指標算出ステップと指標算出ステップにより算出された最適な指標情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記時間指標算出ステップにより算出された最適な指標情報を生産管理システムやエンジニアリング業務システムや生産工程の業務を行うエンジニア/オペレータに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[18]
[補正後] 前記生産実行システムに含まれる製造フロー全体に点在する複数のQ-time制約を同時に管理する手続き実行制御ステップをさらに行うことを特徴とする請求項17記載の最適指標生成方法。
[19]
[削除]
[20]
[補正後] 前記生産実行システムに含まれる製造フロー全体における生産流量や工程能力の変動に対応してQ-time制約を同時に管理するために、製造フローにおけるボトルネック箇所と各工程の最大流量を解析する生産フローボトルネック・流量解析ステップをさらに行うことを特徴とする請求項17記載の最適指標生成方法。
[21]
[補正後] 請求項17、18または20記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[22]
[補正後] 多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程の中のボトルネック箇所および最大流量を解析するボトルネック箇所解析部と、
前記受信された情報から1つ以上のQ-time制約が存在しているQ-time制約区間の構造を分析するQ-time制約構造分析部と、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と受信された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する時間指標算出部と、
前記ボトルネック箇所、最大流量、前記Q-time構造および前記装置区分と前記時間指標に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、を備え、
前記時間指標算出部と指標算出部により算出された最適な指標情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信するとともに、前記時間指標算出部により算出された最適な指標情報を生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
[23]
[補正後] 製品を生産するための複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記複数の装置に関する情報を最適理論値計算部へ入力する情報入力部と、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記計算出結果から前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始・終了時期を算出する開始終了時期算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[24]
[追加] 前記最適指標生成装置に対して、さらに、段取りに関する情報を入力する補助入力部と、
前記入力された情報から、生産工程のQ-time制約や工程納期を遵守しつつ段取り率が最小になる生産順序と生産周期を算定する段取り替えサイクル算定部と、
前記段取り替えサイクル算定部と前記装置区分算定部の算出結果を入力として、複数の装置の保全時期と多品種生産サイクル、段取り周期、各期の生産能力を算出するJAMP-wS最適論理値計算部と、
保全と段取りの開始終了時期情報を生産管理システムや装置エンジニアリング業務システムに出力する開始終了時期算出部とを備える、ことを特徴とする請求項23記載の最適指標生成装置。
[25]
[補正後] 感度解析の結果を内部記憶部に記録しておき、各種入力情報が変化した場合に、前記指標情報を即時に更新することを特徴とする請求項23記載の最適指標生成装置。
[26]
[削除]
[27]
[補正後] 多品種の製品を生産するための複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記複数の装置に関する情報を最適理論値計算部へ入力する情報入力ステップと、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記計算出結果から前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始・終了時期を算出する開始終了時期算出ステップと、を実行し、
前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[28]
[補正後] 前記最適理論値計算ステップにより算出された最適な開始終了時期情報に対して、感度解析を予め行っておく感度解析ステップと、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報を即時に前記生産管理システムに供給する開始終了時期算出ステップとをさらに行うことを特徴とする請求項27記載の最適指標生成方法。
[29]
[補正後] 請求項27または28記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[30]
[補正後] 多品種の製品を生産するための複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記複数の装置に関する情報を前記生産管理システムを介して受信する情報入力部と、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記計算出結果から前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始・終了時期を算出する開始終了時期算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
[31]
[補正後] 多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成装置であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を最適理論値計算部へ入力する情報入力部と、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time制約を分析するQ-time構造分析部と、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する開始終了時期算出部と、
前記入力された情報、前記Q-time構造および前記装置区分と前記開始終了時期に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記算出された開始終了時期により定まる工程能力が異なる各期に対して最適な指標情報を最適理論値計算部および前記指標算出部により生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成装置。
[32]
[補正後] 前記指標算出部および前記開始終了時期算出部により算出された最適な指標情報および開始終了時期に対して、感度解析を予め行っておく感度解析部と、各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報および開始終了時期情報を即時に前記生産管理システムに供給する開始終了時期算出部とをさらに備えることを特徴とする請求項31記載の最適指標生成装置。
[33]
[削除]
[34]
[補正後] 多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、前記複数の装置に関する指標情報を供給する最適指標生成方法であって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を最適理論値計算部へ入力する情報入力ステップと、
前記入力された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time制約を分析するQ-time構造分析ステップと、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定ステップと、
前記算定された装置区分と入力された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算ステップと、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する開始終了時期算出ステップと、
前記入力された情報、前記Q-time構造および前記装置区分と前記開始終了時期に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算ステップと、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出ステップと、を実行し、
前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに供給するとともに、前記算出された開始終了時期により定まる工程能力が異なる各期に対して最適な指標情報を最適理論値計算ステップおよび前記指標算出ステップにより生産管理システムに供給することを特徴とする最適指標生成方法。
[35]
[補正後] 前記指標算出ステップおよび前記開始終了時期算出ステップにより算出された最適な指標情報および開始終了時期に対して、感度解析を予め行っておく感度解析ステップと、
各種入力情報の変動に対応した最適な指標情報および開始終了時期情報を即時に前記生産管理システムに供給する開始終了時期算出ステップとをさらに行うことを特徴とする請求項34記載の最適指標生成方法。
[36]
[補正後] 請求項34または35記載の最適指標生成方法におけるステップをプロセッサに実行させることを特徴とする最適指標生成プログラム。
[37]
[補正後] 多品種の製品を生産するための生産実行システムに設けられた複数の装置を制御する生産管理システムに対して、通信回線を介して前記複数の装置に関する指標情報を送信する最適指標生成サーバであって、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムを介して受信する情報受信部と、
前記受信された情報から前記複数の装置による加工工程間の滞在時間の制限値を示すQ-time制約を分析するQ-time構造分析部と、
前記生産実行システムに含まれる複数の装置に関する情報を生産管理システムから受信する情報受信部と、
前記複数の装置の能力を常用能力と代替能力とに区分する装置区分算定部と、
前記算定された装置区分と受信された情報から前記複数の常用装置と代替装置の稼働回数と稼働時期と稼動条件を算出する最適理論値計算部と、
前記常用装置と代替装置とに関する予防保全開始時間を算出する開始終了時期算出部と、
前記受信された情報、前記Q-time構造および前記装置区分と前記開始終了時期に基づいて、品種別の最適なカンバン枚数およびバッファサイズを算出する最適理論値計算部と、
前記算出された最適理論値を指標情報として出力する指標算出部と、を備え、
前記開始終了時期算出部により算出された最適な開始終了時期情報を前記生産管理システムやエンジニアリング業務システムに送信するとともに、前記算出された開始終了時期により定まる工程能力が異なる各期に対して最適な指標情報を最適理論値計算部および前記指標算出部により生産管理システムに送信することを特徴とする最適指標生成サーバ。
  • Applicant
  • ※All designated countries except for US in the data before July 2012
  • UNIVERSITY OF TSUKUBA
  • Inventor
  • HATA SUMIKA
  • YAMAZAKI YUDAI
IPC(International Patent Classification)
Specified countries National States: AE AG AL AM AO AT AU AZ BA BB BG BH BN BR BW BY BZ CA CH CL CN CO CR CU CZ DE DK DM DO DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM GT HN HR HU ID IL IN IS KE KG KM KN KP KR KZ LA LC LK LR LS LT LU LY MA MD ME MG MK MN MW MX MY MZ NA NG NI NO NZ OM PA PE PG PH PL PT QA RO RS RU RW SC SD SE SG SK SL SM ST SV SY TH TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN ZA ZM ZW
ARIPO: BW GH GM KE LR LS MW MZ NA RW SD SL SZ TZ UG ZM ZW
EAPO: AM AZ BY KG KZ RU TJ TM
EPO: AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR
OAPI: BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG
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